Древесно-стружечная плита ДСП: характеристики, виды, производство и история

Массив или ЛДСП? Плюсы и минусы материалов

Массив дерева, ДСП, МДФ, ДВП — что означают эти термины, и как в них не запутаться непросвещенному покупателю? Из чего сделана окружающая нас мебель — шкафы, комоды, тумбы, мебель для кухни, ванной комнаты и спальни?

Массив дерева

Мебель, выполненная из массива дерева придает солидность и благородный вид помещению. Зачастую, это эксклюзивная мебель, изготовленная на заказ.

+

натуральность и экологичность материала;

—

натуральная древесина склонна к потемнению, чувствительна к сырости и перепадам температур;

—

дорогой и не всегда доступный вариант.

Более дешевый аналог – мебель, изготовленная из древесных плит. МДФ, ДСП, ЛДСП, ДВП – это материалы, в основе которых дерево, но в виде стружки, волокон и опилок. Чаще всего это отходы деревообработки, а также сырье, добытое в процессе санитарной вырубки деревьев.

Классическим вариантом при производстве мебели считается: фасадная часть — из МДФ, корпус — из ЛДСтП, задняя стенка — из ДВП.

Древесноволокнистая плита средней плотности

(от англ. Medium Density Fibreboard – MDF –
МДФ
). При производстве МДФ исходное сырье измельчается практически в пыль и смешивается с органическими или нетоксичными смолами. Это материал, который легко обрабатывается, что очень ценится при изготовлении мебели, требующей изящества и тонкости линий.

+

плотность плиты, которая почти соответствует плотности натуральной древесины, хорошо удерживает шурупы и прочий крепеж;

+

возможность изготавливать гнутые элементы мебели

+

плита невосприимчива к микроорганизмам, плесени и грибкам.

—

болезненно реагирует на температуру выше 70 градусов Цельсия: она разбухает, коробится, а декоративное покрытие пузырится и отслаивается, именно поэтому мебель из МДФ не рекомендуется располагать вблизи нагревательных приборов;

—

мебель, сделанная целиком из МДФ, довольно дорогая, поэтому такие плиты чаще всего применяют только при производстве фасадов.

ДСП и ЛДСП

Древесно-стружечная плита

(официальная аббревиатура —
ДСтП
, в просторечии ДСП) изготавливается путём горячего прессования крупной стружки, смешанной со связующим веществом — синтетической смолой. ДСтП изготавливал ещё в 1930-х годах немецкий изобретатель Макс Химмельхебер, а в 1951 году он получил патент на свое изобретение. «Идеальное дерево» — так тогда называли ДСтП за однородность структуры и отсутствие дефектов, присущих древесине (сучков и трещин).

Самый распространенный материал для производства корпусной мебели — ламинированная древесно-стружечная плита

— или
ЛДСтП
, в просторечии ЛДСП. Это ДСтП, на которую с обеих сторон приклеивают декор, имитирующий текстуру дерева различных пород.

+

изделия из ЛДСтП устойчивы к влаге за счет ламинирующего покрытия, в отличие от описанного выше аналога из массива дерева. Мебельные изделия из ЛДСтП максимально удобны в процессе эксплуатации: их можно легко чистить и мыть привычными моющими средствами. Хотя, конечно, от абразивных препаратов лучше отказаться, они могут испортить поверхность;

+

невысокая цена при большом количестве цветовых решений;

—

материал не годится для создания гнутых элементов мебели;

—

главная отрицательная характеристика древесно-стружечных плит – это наличие в составе формальдегидных смол, которые при большой концентрации оказывают негативное воздействие на здоровье человека. Именно поэтому необходимо следить, чтобы в готовом изделии было как можно меньше необлицованных участков ДСтП.

С 1986 года действует международная шкала, определяющая класс эмиссии древесно-плиточных материалов. Она регламентирует содержание свободного формальдегида в продукции производящих фирм. Принята следующая международная классификация: безформальдегидная плита класса эмиссии Е0,5 используется в производстве специальной мебели, например, медицинской и детской. Мебель, произведенная из ДСтП с классом эмиссии Е1, допущена всеми странами Запада, Украины и России к использованию в жилых помещениях

. ДСтП с классом эмиссии Е2 использовать в жилых помещениях запрещено министерствами здравоохранения всех стран Европы. ЕЗ — древесные плиты, пригодные только для использования в строительстве.

ДВП и ДВПО

Древесно-волокнистая плита

или
ДВП,
в просторечии — оргалит. По составу схожа с МДФ, но меньше по плотности и толщине, и не имеет декоративной отделки. Использование такой плиты при производстве мебели позволяет сделать продукцию более доступной.

Древесно-волокнистая плита облагороженная

или
ДВПО.
Плита, одна сторона которой окрашена однотонным цветом либо имитирует дерево. Сфера применения такой плиты в изготовлении мебели ограничена: задние стенки шкафов, днища выдвижных ящиков и другие детали, не предполагающие большой нагрузки.

Сравнение с другими материалами

По сравнению с МДФ древесно-стружечные плиты имеют более высокую прочность, но низкие показатели экологичности. При производстве МДФ применяют только природные, экологически чистые смолы. МДФ изготавливают методом сухого прессования перетертых опилок с добавлением натуральных смол. МДФ не имеет такого широкого применения, как ДСП, но стоит дороже. Область использования этого материала — изготовление кухонных фасадов, дверей, межкомнатных перегородок, наличников. Он хорошо поддается фрезерованию, склеиванию, покраске и ламинированию.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают методом мокрого прессования древесной пыли. Благодаря низкозатратной технологии, ДВП имеет низкую стоимость. Но в отличие от ДСП и МДФ материал используется в узкой сфере. Из ДВП делают задние стенки мебели, днища ящиков столов и другие непрочные, вспомогательные элементы.

Фанера является лидером по прочности среди древесных плит. Она изготавливается методом склеивания слоев шпона с разным направлением волокон. Это обеспечивает ей максимальную прочность и устойчивость к нагрузкам. Недостатком фанеры является ее высокая стоимость. Если выбирать материал для напольного покрытия, то можно обойтись более дешевым ДСП, а вот для изготовления комнатных перегородок или подобных конструкций, лучше всего подойдет фанера. К тому же, фанера – лидер по экологичности среди всего перечня древесных плит.

Преимущества и недостатки

Плюсы материала:

1. Простота монтажа. ДСП легко поддаются обработке, их можно резать ручной пилой или электрическим лобзиком. Установка выполняется на выравненное основание или каркас. Но при работе с декоративными вариациями для получения чистых краев подрезка может потребовать специального оборудования.
2. Приемлемая прочность. Этот показатель определяется плотностью: чем она выше – тем жестче изделие. Получаемая облицовка хорошо выдерживает механические нагрузки.
3. Декоративность. Существующие варианты значительно расширяют область использования материала и позволяют создавать привлекательный внешний вид.
4. Низкая теплопроводность. Определение этого показателя происходит из плотности деталей, коэффициент варьируется от 0,11 до 0,23 Вт/(м·°C) при обычных условиях эксплуатации.
5. Стоимость. Цена продукции зависит от ее характеристик, но остается вполне доступной.

Несмотря на довольно широкую градацию древесно-стружечных плит: по назначению, плотности и прочим параметрам, цена на материал остается доступной
Минусы ДСтП:

• Разные параметры экологичности. В состав листа входят формальдегидные смолы. Их количество строго ограничено, но для чистовых работ лучше применять варианты, полностью облицованные декоративной пленкой.
• Необходимость правильного крепежа. Структура материала не обладает целостностью, поэтому точки фиксации не должны располагаться близко к краю. Чтобы избежать повреждений лицевой части (особенно при работе с декоративными разновидностями), проводится предварительное рассверливание.
• Невозможность сложной отделки. Выполнять фигурный рез можно только на специальном оборудовании. Поверхность не поддается масштабной фрезеровке.
• Низкая водостойкость. Этот недостаток относится к стандартной продукции, которую не используют во влажных помещениях. При необходимости выполнить декоративные работы края обязательно закрывают.

При длительном воздействии влаги на ДСП, материал теряет прочность, разбухает и начинает рассыпаться, причем реставрировать плиту уже невозможно

При покупке материала нужно проверять наличие сертификатов соответствия.

Этапы и особенности производства

Чтобы изготовить ДСП, используют сырье разного размера и типа:

• стружка: ее получают на станках роторного типа;
• щепа – это результат работы особого оборудования (например, рубильного или с ножевым валом).

Чтобы производить древесно-стружечные плиты, требуется сырье, частицы которого соответствуют стандартным параметрам с отклонениями (в меньшую сторону от указанных значений):

• толщина – 0,5 мм;
• ширина – 5 мм;
• длина – 40 мм.

Качество отделочного материала зависит больше от толщины стружки. Лучше, если она будет как можно более тонкой. Когда используется специально заготовленная древесина, а не отходы производства, понадобятся кругляки или крупные доски. После подготовки (удаления коры, разделения на более мелкие куски, вымачивания) материал измельчается. Так получают сырье, которое используется для производства верхнего слоя плиты. Внутри же содержится крупная стружка, она спрессована, однако в разрезе можно заметить разницу между структурой слоев. Чтобы повысить качество сырья, его дополнительно высушивают и просеивают, затем повторно измельчают.

Этапы производства плит:

1. Все типы сырья (для внутренних и наружных слоев) требуют просушки. Это делается после его калибровки по размерам.
2. Стружка попадает в смесители, которые постоянно вращаются. Здесь она смешивается со связующими компонентами. Важно, чтобы каждая частица была покрыта смолой. Такой результат достигается путем обдува струей воздуха наряду с каплями связующего компонента. Смола обволакивает стружку.
3. Масса попадает на транспортерную ленту, здесь происходит формирование будущих листов – создаются слои материала разной толщины.
4. Пласт разрезается на плиты, уплотняется, для чего применяют метод вибропрессования при температуре +180°…+220°С.
5. Нагрев позволяет повысить прочность плит, что достигается благодаря воздействию температур на смолу.
6. Изделия охлаждаются. Причем для получения материалов с нужными свойствами требуется постепенное снижение температуры плит – естественным способом.

Сорта ДСП

Различают плиты ДСП 1 сорта, 2 сорта, а также несортную плиту, используемую, как правило, в строительных целях. Основные различия между 1 и 2 сортом:

на плите ДСП первого сорта не допускаются выступы или углубления, смоляные или парафиновые пятна;

на плите ДСП первого сорта не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов (исключение — единичные сколы (выкрашивание) до 3 мм и протяженностью по кромке до 15 мм); на плите ДСП второго сорта допускаются сколы кромок в пределах отклонений по длине (ширине) плиты;

на поверхности плиты ДСП второго сорта могут быть дефекты шлифования (не более 10% от площади);

на поверхности плиты ДСП второго сорта могут в большей степени по сравнению с первым сортом присутствовать включения коры и крупной фракции стружки.

Советуем изучить — Виды сайдинга для обшивки дома

Сфера применения ДСП

Применять древесные плиты можно как при производстве мебели, так и в следующих случаях:

• для сооружения частей стройконструкций;
• при создании огораживающих барьеров на строительных площадках;
• в качестве формы для отливки бетона при ремонтно-строительных работах;
• для создания конструкций на различных спортплощадках;
• в качестве подложки чернового пола, если планируется несколько слоёв;
• в производстве межкомнатных дверей;
• применяются в качестве напольных материалов;
• используются как настенные и потолочные плиты;
• для покрытия вагонов и другая тара для складирования и перевозки;
• для сооружения выставочных стеллажей и стендов в рекламных целях;
• плиты применяются в качестве обшивки для покрытия крыш.

В производстве мебели данный материал ценится за свою податливость к изменениям и изгибаниям, разными цветами, которые только можно представить, лёгкостью и быстротой сборки, и всеобщую доступность.

Примечания[править | править код]

1. ↑ В. Е. Кузнецов Справочник мебельщика. Конструкции и функциональные размеры. Материалы. Технология производства. — М.: Лесная промышленность, 1985.
2. ↑ А. А. Барташевич. Конструирование мебели. — Мн.: Современная школа, 2006. — ISBN 985-6751-31-4.
3. ↑ Для обозначения этих плит используются обе аббревиатуры — ДСП (некорректно) и ДСтП (официально). Первый вариант встречается гораздо чаще, хотя в нормативных документах используется ДСтП (поскольку ДСП к тому времени уже использовалась для обозначения древесно-слоистых пластиков).
4. ↑ ГОСТ 27935-88 «Плиты древесноволокнистые и древесностружечные. Термины и определения».
5. ↑ Офицерова Л. И. Конструкции из дерева и пластмасс: курс лекций для студентов строительных специальностей. Ч. 2. — Томск: STT, 2006. — С. 94.
6. ↑ 12
   John I. Zerbem, Zhiyong Cai, George B. Harpole. An Evolutionary History of Oriented Strandboard (OSB) // United States Department of Agriculture, 2015.
7. ↑ 12
   ГОСТ 10632-2014 «Плиты древесно-стружечные. Технические условия»
8. ↑ Как в пределах одной плиты, так и в партии плит
9. ↑ В. Стрелков, В. Бардонов. С точностью до одной сотой?. // Мебельный бизнес № 1, 2013 г.
10. ↑ Экструзионные ДСП — легко и изящно // «ЛесПромИнформ» № 6 (55), 2008.
11. ↑ ГОСТ 32289-2013 «Плиты древесно-стружечные, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров. Технические условия»
12. ↑ Экструзионные ДСП: анфас и в профиль // «ЛесПромИнформ» № 9 (58), 2008.

Производство ДСП

Технология производства древесных плит состоит в смешивании древесного сырья с клейким агентом и прессовании под высоким давлением и температурой. Цикл производства помогает превратить некондиционную вязкую смесь в готовое изделие.

Оборудование

Технологический цикл изготовления ДСП основан на применении несложного и высокопроизводительного оборудования, представляющего собой единый комплекс. Применение высоких технологий на линиях производства не является обязательным, несмотря на то, что настройка и поддержка состояния непрерывного производства всех машин линии — задача непростая, которую нельзя решить стандартным способом.

В состав линии по производству плит ДСП входят:

• смесители – необходимые для достижения сырьём однородности при смешивании опилок и связующего (композит смолы с термоотвердителем, в который могут добавляться специальными вещества, придающие особые характеристики плитам);
• устройства для придания формы – именно они формируют вязкую смесь древесного сырья со связующим веществом в порции для производства плит;
• аппараты для прессования при высокой температуре – необходимы для того, чтобы сформированная заготовка ДСП затвердела под высокими давлением и температурой;
• аппараты для охлаждения – ответственные за ускорение остывания спрессованных листов;
• устройства для обрезки краёв – для удаления торцов плит;
• станки для шлифования – придают гладкость сформированному верхнему слою плит.

При этом устройства работают на автомате, а управление качеством и поддержка системных настроек на заданном технологическом уровне происходят одновременно.

Технология изготовления

Технология производства ДСП — процесс достаточно трудоёмкий, однако при должной автоматизации не требует много внимания и контроля со стороны людей.

Сначала происходит переработка сырья. В неё входят такие этапы как: получение или выгрузка стружки; сортирование стружки по размеру; и очищение от примесей. В рамках первого этапа происходит анализ древесины на её фракцию: если мелкая, то она переходит дальше; иначе подвергается измельчению, после чего переходит дальше. Второй этап — сортирование стружки по размеру. Именно тут сепараторы разделяют на мелкие и крупные части и размещают их в разных ёмкостях. Для поверхностного слоя используется стружка и опилки мелкие, а также пыль шлифовальная. При этом внутренний слой содержит этих составляющих до 20 % от общей массы. После очистки от примесей полученная смесь переходит на вторую стадию.

Вторая стадия цикла — сушка полученной смеси. При этом стружку различных слоёв сушат раздельно, чтобы соблюсти нормы по влажности. Так, влажность итоговой смеси для внутреннего слоя должна быть в пределе 2—4 %, а для остальных слоёв — 4—6 %. При производстве плит обычно используют конвекционные сушки.

После того, как стружка просохла, начинается 3 стадия, во время которой стружка покрывается связующим веществом или смесью. Важно, чтобы каждая отдельная стружка была покрыта смесью для лучшего связывания в единый слой. При этом надо также рассчитывать правильный % связующего вещества, чтобы избежать перерасхода. Обе эти характеристики влияют на качество итоговой плиты.

Формирование из полученной вязкой массы формы древесной плиты. За это отвечают устройства для формовки, которые как раз и разделяют ковёр вязкой смеси на порции, из которых потом будут изготовлены листы ДСП. Тут главное, чтобы смесь была распределена равномерно как в длину, так и в толщину, иначе качество плиты будет ниже.

Далее порция следует к прессу. Там её спрессовывают при давлении, равном 30-40 кг/см2, и температуре 180–220 °C. При этом распространены 2 вида агрегатов: экструзионный и плоский. В результате прессовки получается почти готовый лист ДСП, однако ещё горячий.

Полученную плиту ДСП надо остудить в силу 2 причин. 1-ая — высокая температура после выхода из термопрессовочного агрегата, 2-ая заключается в разбеге по температуре и влажности между слоями, который весьма значителен. Так, разница во влажности может доходить до 7-10 %, что может вызвать внутренние напряжение, что при последующей обработке плиты горячей привести к деформации ДСП.

Поэтому далее следует стадия охлаждения и резки, во время которой лист ДСП остужается до такой температуры, при которой её удобно преобразовывать дальше. Зачастую, для охлаждения используют аппараты веерного типа.

После того, как плита охладилась, она по линии поступает сперва в устройство обрезки краёв, а потом и на шлифовальный станок. Устройство обрезки краёв уже приведёт ДСП плиту к заранее заданным размерам, а шлифовальный аппарат сделает поверхности плиты гладкими.

На этом процесс производства закончен. Далее плиты ДСП либо отправляются на покрытие защитными плёнками (ламинатной, шпоном, и другими), либо поступают на склад и в таком виде отправляются потребителям. Перед упаковкой ДСП сортируют по сортам.

Сертификат соответствия

В рамках отрасли есть 3 направления сертификации продукции, изготовленной производства ДСП проводится по трём направлениям:

• соответствие требованиям общепринятых стандартов (Стандарт СНГ, ГОСТ);
• соответствие безопасности пожарной;
• соответствие экологическим и санитарным требованиям.

ГОСТ 10632-2014 Плиты древесно-стружечные. Технические условия

1 файл 198.92 KB

Технические характеристики ДСП

Выпуск данного материала идет по размерам, которые соответствуют ГОСТ 10632-2007.

• Длина изделий может варьироваться от 1830 мм до 5680 мм.
• Ширина – от 1220 до 2500 мм.
• Толщина от 3 мм.

Выделяют 2 основные марки материала.

П-А.

Высококачественный материал, способный выдерживать нагрузки на изгиб-растяжение, воздействие влаги. Именно этот материал ДСП облицовывают.

Данная марка имеет более низкие характеристики, облицовке его не подвергают.

Основные технические характеристики ДСП – плотность, водопоглощение, гигроскопичность. Сегодня доказано, что плотность не главный показатель, влияющий на прочность материала. Гораздо важнее его способность удерживать крепежные элементы. А это свойство напрямую связано с качеством поверхности. Если она ровная, без изъянов, крепкая, то и вся плита будет хорошо справляться с нагрузками.

Плотность материала зависит от толщины плиты:

• 8 мм – 740 кг/м³;
• 10 мм – 720 кг/м³;
• 20 мм – 670 кг/м³;
• 30 мм – 620 кг/м³;
• 38 мм – 600 кг/м³.

Водопоглощение зависит от вида плиты, ее плотности, количества связующих компонентов. Если добавлены мочевинно-формальдегидные смолы, то за сутки изделие поглотит от 30 до 90 % влаги. Это уменьшит прочность изделий в 3 раза. Если в составе есть гидрофобные компоненты, то технические характеристики ДСП, связанные со способностью контактировать с водой, значительно повысятся.

Гигроскопичность – это еще одна характеристика, которая показывает, как материал поглощает влагу из воздуха. Равновесная влажность ДСП ниже, чем у простой древесины. Это значит, что при нахождении в помещении с повышенной влажностью, материал будет иметь более высокую равновесную влажность, чем при нормальных условиях.

Обзор видов ДСП

В первоначальном виде древесно-стружечная плита применяется без добавок, вспомогательных слоев, элементов конструкции. Однако часто требуется использовать усовершенствованный материал. Это привело к появлению разных видов плит:

• ламинированные (ЛДСП): примеряются покрытия нескольких разновидностей (бумажно-смоляная пленка, пластик и бумажно-слоистый материал), что может влиять на свойства изделия;

ЛДСП

• огнестойкие плиты: содержат антипирены, благодаря чему материал становится более устойчивым к воздействию высоких температур;
• влагостойкие: содержат мочевино-меламиновые смолы, гидрофобные полимерные добавки, отличить плиты этого вида можно по зеленоватому оттенку;

Влагостойкая ДСП

• шпонированные: сходны с массивом дерева, но лишь внешне, т. к. снаружи покрыты шпоном, за счет чего материал имитирует натуральную древесину;
• шпунтованные (ДСП Quick Deck): отличаются конфигурацией срезов, здесь формируются пазы и шипы, благодаря чему появляется возможность собирать бесшовное прочное покрытие.

Шпунтованная ДСП
Отдельно следует отметить перфорированные плиты. Их получают путем экструзии. Применяется материал данного вида преимущественно при производстве дверных полотен (закладывается внутрь), поэтому в свободной продаже не встречается. Особенности таких плит:

• наличие сквозных отверстий;
• высокие звукоизоляционные качества;
• повышенная теплоизоляция;
• стойкость к деформациям вследствие воздействия перепадов температур.

Узкая область применения такого ДСП обусловлена также недостаточно высокой прочностью. Отличается от данной разновидности шпонированный материал. Для покрытия используется шпон разных пород, но чаще – дуба, ясеня, что позволяет улучшить качества плиты, она становится прочнее, лучше противостоит воздействию механических нагрузок. Шпон, как и ламинация, придает материалу декоративные качества. Вместе с тем повышается стойкость к износу. Одновременно возрастает и влагостойкость.

Важно! Даже если материал покрыт шпоном, полимерной пленкой, это не делает его водостойким. Такие плиты лучше переносят воздействие влажной среды. Однако длительный контакт с водой не рекомендован. Материал остается гигроскопичным, в зависимости от вида разбухает на 5-30%, а значит, деформируется в такой среде.

Кухни из МДФ ↑

Возможность согнуть панель превращает утилитарные стандартные кухни в помещения, не лишенные индивидуальности и более соответствующие их владельцам

Это особенно важно, когда кухня маленькая: нет возможности сыграть на расстановке мебели, внедрении оригинальных деталей — остается лишь форма, и МДФ обеспечивает ее вариативность

Эти изогнутые фасады вовсе не работа софта. Дверцы изготовлены из перфорированной МДФ — обычная по всем параметрам кухня со стандартной расстановкой мебели смотрится неординарно благодаря закругленным шкафам. И это самый простой вариант из всех возможных.

Что в этой кухне на фото сделано из древесины? Вполне вероятно, что ничего. Даже бревно может оказаться пластиковым (или из полистоуна, в совершенстве имитирующего любые натуральные материалы). Пол, потолок и мебельные фасады (напоминаем: материал можно фрезеровать) изготовлены из МДФ.

А вот и великолепный кантри. Удержать стекло (тем более витражное) сможет либо натуральная древесина, либо МДФ — ЛДСП раскрошится чуть быстрее чем моментально. Работая с МДФ, мастер избавлен от бесконечных проб в поиске того единственно нужного оттенка (ЛКМ, ложась на натуральное дерево, меняет цвет в соответствии с тоном и текстурой основы), а заказчик — от непомерных трат.

Белые резные фасады — можно их сделать из массива, окрасив и тем самым уничтожив текстуру древесины, а можно не кощунствовать, отдав предпочтение МДФ.

Насколько хороши растительные орнаменты на мебельных фасадах, мы судить не беремся (дело вкуса), но изобразить нечто подобное на ЛДСП практически невозможно: кондовый будет вид, поскольку ЛДСП обрабатывают на стадии производства, а МДФ — после, дополнительно, что расширяет возможности дизайнеров до практически безграничных.

Из МДФ можно сделать почти любую кухню (почти — потому что есть еще и нержавейка) — реализовать смелую идею, создать нечто по-настоящему оригинальное и наслаждаться результатом ежедневно. Лучше может быть лишь массив (да и то не всегда). На наш взгляд, только острая нехватка средств и столь же острая нужда в мебели могут загнать в рамки ЛДСП. Но решение это будет временным (мебель быстро облупится). Делайте правильный выбор.

Классификация[править | править код]

• Конструкция: по количеству слоев ДСтП подразделяется на однослойный, трехслойный и многослойный.
• Марка: в зависимости от показателей прочности на изгиб, деформацию, водостойкость, подверженность короблению и деформации ДСтП делится на 2 марки: Р2 и Р1.
• Сорт: в зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСтП делятся на 1-й сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных), 2-й сорт (допустимы крупные дефекты поверхности) и без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).
• Наружный слой: выделяются плиты с мелкоструктурной поверхностью (возможна облицовка полимерными материалами), обычной (применяется облицовка шпоном) и крупнозернистой (используется в строительстве).
• Уровень обработки поверхности: выделяется шлифованная и нешлифованная ДСтП.
• Класс эмиссии формальдегида: по содержанию в 100 г сухой плиты ДСтП свободного формальдегида выделяются классы Е1 (менее 10 мг), Е2 (от 10 до 30 мг).
• Водостойкость: кроме того, что плита марки Р2 обладает лучшими водостойкими свойствами (22 % деформации против 33 % у Р1 при погружении в воду на сутки), выделяется отдельный вид водостойкой ДСтП, предназначенной для производства мебели и специфических строительных работ.
• Огнестойкость: при введении в состав ДСтП антипиренов плита приобретает огнестойкие характеристики. Сейчас[когда?
  ] на территории РФ производство данного вида ДСтП не ведется.
• Плотность: по плотности ДСтП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).
• По способу прессования: плоское или экструзионное прессование.

Технология производства и классификация ЛДСП

Облицовочные плиты ЛДСП отличаются по составу, качеству и разделяются на несколько видов:

• черновые — они не имеют декорированного покрытия;
• ламинированные покрыты отделочной и сульфитной бумагой;
• шпонированные имеют покрытие натурального древесного шпона.

По качеству плиты могут быть трех сортов в зависимости от характеристик:

• 1 сорт производится только из отборных опилок и почти всегда из породы одного дерева. В готовом виде она имеет идеально гладкую поверхность. Ее с обеих сторон ламинируют специальной пленкой или шпоном.
• 2 сорт отличается незначительными повреждениями на поверхности в виде сколов или царапин. Такие плиты могут производиться с покрытием либо без него.
• 3 сорт характеризуется значительными дефектами, поэтому они ничем не покрываются и широко используются в таком виде в строительно-вспомогательных целях.

Материал имеет определенную степень сопротивления внешним факторам:

• влагостойкий — чтобы такой лист не боялся влаги, он проходит специальную обработку парафиновой эмульсией, а в его составе есть древесные волокна со специальной пропиткой, что предотвращает разбухание плит от воздействия влаги.
• огнеупорные — в состав добавляются антипирены, они создают барьер для возгорания.

Прежде чем попасть в строительные магазины и на мебельные фабрики, листы ЛДСП проходят несколько обязательных стадий в процессе производства.

• 1 этап — получение производства, где используется древесная стружка в качестве основного компонента. Сырье помещают в специальные мельницы, где они измельчаются до необходимого состояния.
• 2 этап — сушка и сбор, Теперь стружка попадает в сушильный аппарат и проходит через вихревые потоки горячего воздуха. Влажность поступившего сырья сразу после обработки уменьшается на 6-7%. В высушенном виде стружка поступает в цикловую установку, где она сортируется, слишком крупная снова возвращается для измельчения.
• 3 этап — смешивание компонентов. Отобранная стружка поступает в камеру смесителя и к ним добавляется формальдегидная смола.
• 4 этап — создание форм. Смешанный состав сырья поступает на ленту конвейера, где прессуется холодным методом, после чего создается форма из нескольких слоев. Под воздействием горячего пресса получаются листы ДСП. Материал охлаждают и сушат, после чего их распиливают на листы стандартных размеров.
• 5 этап — нанесение декоративного покрытия. Поверхность листов выравнивается и шлифуется и затем они поступают в формировочный пресс. Листы покрывают отделочной и сульфитной бумагой.

Âèäû ÄÑÏ è ñôåðà åãî ïðèìåíåíåíèÿ

Ìàòåðèàë ïðîèçâîäèòüñÿ äâóõ îñíîâíûõ òèïîâ, êîòîðûå ìîãóò ïîäðàçäåëÿòüñÿ íà íåñêîëüêî ïîäâèäîâ. Îñíîâíûå ðàçëè÷èÿ ìåæäó íèìè – ýòî èõ òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè.

Ïðîñòàÿ íå îáëàãîðîæåííàÿ ïëèòà. Îñíîâíàÿ ñôåðà èñïîëüçîâàíèÿ – ñòðîèòåëüñòâî è èçãîòîâëåíèå ÷åðíîâûõ äåòàëåé äëÿ ìåáåëè. Èñïîëüçóþò äëÿ èçãîòîâëåíèÿ ÷åðíîâîãî ïîëà, ïîäøèâñêè ïîòîëêîâ, âûïîëíåíèå âíóòðåííèõ ïåðåãîðîäîê. ÄÑÏ ðàçäåëÿåòñÿ íà 2 ïîäâèäà, êîòîðûå ìàðêèðóþñÿ: Ï-À è Ï-Á. Äàííûå ïëèòû èìåþò ðàçëè÷íûå ñâîéñòâà è èñïîëüçóþòñÿ äëÿ âûïîëíåíèÿ îïðåäåëåííîãî âèäà ðàáîòû. Äëÿ áîëåå îòâåòñòâåííûõ îïåðàöèé èñïîëüçóþò ïëèòû Ï-Á, îíè îáëàäàþò áîëüøåé ïëîòíîñòüþ è ïðî÷íîñòüþ ïðè èçãèáå ìàòåðèàëà. Óðîâåíü ñîïðîòèâëåíèÿ âîçäåéñòâèþ âëàãè ó íèõ î÷åíü âûñîêèé.Âñå ýòè õàðàêòåðèñòèêè ïîçâîëÿþò ïðèìåíÿòü ÄÑÏ â ñòðîèòåëüñòâå. Íî ñòîèò îòìåòèòü, ÷òî ÄÑÏ êàæäîãî âèäà ïîäðàçäåëÿþòñÿ åù¸ è ïî ñîðòó. Äëÿ êàæäîãî âèäà 3 ñîðòà. 3 ñîðò – ýòî âûáðàêîâêà è ìîæåò ïðèìåíÿòüñÿ òîëüêî â ñòðîèòåëüñòâå äëÿ ÷åðíîâîé îòäåëêè èëè â îïàëóáêå. Ïåðâûå äâà ñîðòà èñïîëüçóþòñÿ ïðè èçãîòîâëåíèè ìåáåëè. Ïîñëå äîïîëíèòåëüíîé îáðàáîòêè ïëèòû ñòàíîâÿòñÿ íà ïîðÿäîê ïðî÷íåå è áîëåå âëàãîñòîéêèìè. Âûïîëíÿÿ ïðåññîâàíèå äðåâåñíî – ñòðóæå÷íîé ìàññû, â íåå ââîäÿòñÿ îïðåäåëåííûå âåùåñòâà. Äëÿ ýòîãî èñïîëüçóþò ïàðàôèíîâóþ ýìóëüñèþ è äðóãèå ìàòåðèàëû. Òàêèì îáðàçîì, ìîæíî óëó÷øèòü êà÷åñòâî âñåõ âèäîâ ÄÑÏ.

Советуем изучить — Ламинат или паркетная доска что лучше — сравнение характеристик

Ëàìèíèðîâàííûå ïëèòû ÄÑÏ. Äëÿ èõ èçãîòîâëåíèÿ èñïîëüçóþò ïëèòû Ï-À è Ï-Á 1 ñîðòà. Íà ïîâåðõíîñòü íàíîñèòñÿ ñëîé ïëåíêè. Ýòîò äåêîðàòèâíî-çàùèòíûé ñëîé ïðèäàåò ìàòåðèàëó ðàçíîîáðàçíûé âíåøíèé âèä è óëó÷øàåò ýêñïëóàòàöèîííûå ñâîéñòâà. Ïðèìåíÿþò äâà îñíîâíûõ ñïîñîáà íàíåñåíèÿ ïëåíêè. Ïðè êýøèðîâàíèè ïðîèçâîäèòñÿ íàêëåéêà âåðõíåãî îòäåëî÷íîãî ñëîÿ íà óæå ãîòîâóþ ïëèòó ñ ïîìîùüþ êëåÿ è âàêóóìíîãî íàñîñà. Ïðè íàòóðàëüíîì ëàìèíèðîâàíèè ðàáîòà âåäåòñÿ ñ ïîìîùüþ æèäêèõ ðàñòâîðîâ. Ïîñëå íàíåñåíèÿ áóìàæíî-ñìîëÿíîé ñìåñè, âñå ïîðû çàïîëíÿþòñÿ, îáðàçóåòñÿ ñëîé äåêîðàòèâíîé îòäåëêè, áîëåå âûñîêîãî êà÷åñòâà, ÷åì ïåðâûé.Íî åñëè ïåðâûì ìåòîäîì îòäåëèêè ëèñòîâ ìîæíî ïðèäàòü ðàçíîîáðàçíûå ðèñóíêè/òåêñòóðû, òî âî âòîðîì ñëó÷àå ïîëó÷àåòñÿ îäíîòîííàÿ ðàñöâåòêà ÄÑÏ.Âûïóñêàþòñÿ øïóíòîâàííûå ïàíåëè, íî ýòî áîëåå äîðîãîé âèä, íåîáõîäèìûé äëÿ èçãîòîâëåíèÿ ñòåíîâûõ ïàíåëåé. Ýòî ïðîèçâîäñòâî ïðåäóñìàòðèâàåò âûïîëíåíèå äîïîëíèòåëüíîé îïåðàöèè. Íà êðàÿõ ïëèò, âûáèðàþòñÿ ïàçû, êîòîðûå ïîìîãàþò ñòûêîâàòü ïàíåëè áåç çàçîðîâ.

Общие требования к уходу и эксплуатации

При выборе места для мебели из МДФ или ЛДСП на кухне надо учитывать, что оба материала боятся температур выше 75 ℃. При сильном нагревании начинает отслаиваться покрытие. По этой причине в непосредственной близости с мебелью нельзя размещать нагревательные приборы.

Если мебельный гарнитур постоянно освещает яркое солнце, то он может банально выцвести, потерять привлекательность. Особенно выгоранию подвержена ламинация ЛДСП.

Сильное намокание плит нежелательно, хотя кратковременное воздействие водой они хорошо выдерживают, поэтому их применяют для моек и другой кухонной мебели. При этом многое зависит от качества материала. Нередки случаи, когда листы ЛДСП начинают напитываться водой, разбухать, крошиться. Такая мебель приобретает ужасный внешний вид, разрушается, полностью приходит в негодность.

Общие правила ухода такие:

• протирать пыль сухой тряпочкой или специальным составом для пластика;
• своевременно убирать с поверхности влагу впитывающей губкой;
• не перегружать крючки, полки, чтобы не выламывались крепежные элементы;
• не использовать воски и мастики, предусмотренные для полированного дерева.

На последнем пункте стоит заострить внимание. Для МДФ и ЛДСП не подходят полировальные средства, предназначенные для дерева

Ламинированная пленка может изменить цвет под их влиянием и даже отслоиться. Нельзя также применять кислоты, щелочи, абразивные вещества.

Оба вида плит устойчивы к действию вредителей, плесени. В сухом помещении они могут стоять десятилетиями без какой-либо дополнительной обработки, не разрушаясь. Из них делают кровати, столы, шкафы, комоды, этажерки, полочки, всевозможные шкафчики для кухни.

Перечень оборудования

В полный перечень оборудования для производства ДСП включены:

1. Смесители, которые нужны для того, чтобы получить однородность смеси, приготовленной из опилок и клеящего вещества (обычно смола со специальными примесями для создания твердой структуры).
2. Устройства для формовки необходимы для придания вязкости и формы смеси.
3. Оборудование для прессовки при высокой температуре и станки.
4. Охладители используются, чтобы горячие ДСП быстрее охлаждались.
5. Приспособления для срезания краев, которые убирают с плит кромку.
6. Шлифовальные аппараты делают сформировавшуюся поверхность гладкой.

Работоспособность всего оборудования на крупном производстве обеспечивается автоматизировано. Качество работы контролируется при поддержании настроек механизма на нужном уровне.

Все оборудование для изготовления древесных плит, которое перечислено ранее, подойдет для работы, предполагающей, что в наличии имеется готовые исходные материалы.

Если при изготовлении ДСП в планах имеется использование собственного исходного материала, то комплектацию оборудования необходимо дополнить еще вспомогательной техникой, такой как станки для раскройки, рубительные механизмы, мельницы и строгальные станки.

Помимо всего прочего, в дополнительную технику, которая повысит технологичность изготовления древесных плит, включаются транспортеры, столы, оснащенные механизмами подъема, вентиляционные системы, необходимые, чтобы удалять пыль от шлифовки, сушильные камеры и транспортеры. Рассмотрим, как делают ДСП.

Как правильно выбрать ЛДСП?

На сегодняшний день существует немалое количество ДСП разного назначения. Их отличия заключаются в толщине, составе, износоустойчивости, плотности. Такие особенности связаны с использованием в разных областях производства плит. Существует стереотип о плотности плиты. Считается, чем она плотнее, тем лучше. Но это не совсем так. Плюс этих досок — в бюджетном сырье (низкосортной древесине). К ней относятся «тонкомеры», горбыль, рейки. Главное, чтобы эти материалы отвечали следующим стандартам.

1. Фракции стружки не должны быть мелкими.
2. Сечение стружки должно быть квадратным, а форма лепестковая. Если нарушить эти требования физико-химические свойства готовой плиты ухудшатся (пострадают изгиб и сопротивление).

ЛДСП имеет широкую цветовую гамму, что широко используется при производстве корпусной мебели.

Часто потребители задаются вопросами: что это за материал такой для кровати — МДФ? Чем отличается МДФ от ЛДСП для мебели? Рассмотрим эти нюансы подробнее.

Пленка представляет собой бумагу, пропитанную меламиновыми смолами, поэтому часто можно встретить и такой термин, как «меламиновая плита».

Преимущества ДСП:

• низкая цена;
• не рассыхается, не расслаивается, не плесневеет;
• благодаря химическим добавкам в плите не живут жучки;
• срок эксплуатации более 10 лет.

Плюсы МДФ:

• приемлемая цена для потребителей со средними доходами;
• прочность;
• влагостойкость;
• включает все вышеперечисленные плюсы ДСП.

ЛДСП можно мыть и чистить — он влагоустойчив.

Выбор материала зависит от того, что планируется изготовить. ЛДСП можно использовать в изготовлении мебели, предназначенной для офиса, дома, магазина, супермаркета. МДФ лучше выбрать для детской мебели.

Высокие температуры ему также не страшны.

Производство древесноволокнистых плит позволяет изготавливать продукцию по доступным ценам для различных интерьеров. Благодаря мебели МДФ и ЛДСП каждый дом будет наполнен уютом, теплом и комфортом.

Его достоинством, помимо всего вышеперечисленного, считается его великолепная возможность имитировать различные текстуры, чаще всего – имитация фактуры дерева.

Обращайте внимание на нормы содержания формальдегида в корпусной мебели

Что лучше: ДСП или МДФ?

Сфера использования ДСП весьма обширна. Этот материал применяется для изготовления мебели, облицовки стен помещений (ламинированные плиты), в ремонтных и строительных работах. Но ДСП не рекомендуют использовать для помещений с повышенной влажностью. Материал обладает высокими техническими показателями, тепловыми и звукоизоляционными свойствами.

МДФ, как и ДСП, изготавливается из древесной стружки и опилок, но более мелких фракций. Однако склеивание частиц происходит с использованием ленгина или парафина, что делает плиты экологически безопасными для использования. Благодаря наличию парафина, МДФ обладает повышенной влагостойкостью. Материал используют для изготовления межкомнатных дверных блоков и конструкций, деталей мебели, для монтажа перегородок. Однако в качестве напольного настила МДФ использовать не рекомендуется, так как плиты уязвимы к механическому воздействию.

Ламинированные цветные плиты могут использоваться для отделки стен помещений

ДСП является универсальным строительным материалом, который может использоваться при изготовлении мебели, дверных полотен, столешниц, подоконников, для настила полов. Материал обладает высокими показателями прочности и жесткости. Остановив свой выбор на ДСП можно получить легкий в обработке строительный материал за умеренную цену.

Что такое МДФ ↑

МДФ, MDF — MediumDensityFibreboard (древесно-волокнистая плита средней плотности 600–800 кг/м3). Та же плита из древесных частиц, изготавливаемая методом сухого прессования в условиях высокого давления и температуры. Как связующее используют карбамидные смолы, содержащие формальдегид, но эмиссия вредного вещества гораздо ниже, чем у ДСП, и сравнима с аналогичной характеристикой натуральной древесины. Значительного снижения эмиссии достигают путем модификации смол меламином.

МДФ

Смолу изготавливают в несколько этапов:

• поликонденсация в щелочной среде;
• поликонденсация в кислой среде;
• дополнительный ввод карбамида и сушка до достижения требуемой вязкости;
• охлаждение;
• модификация.

Синтез требует соблюдения температурного режима — 88–94°. Модифицируют смолу при температуре 40–50°.

Несмотря на одинаковое сырье, МДФ сильно отличается от ДСП (без учета разницы в значениях эмиссии): материал можно фрезеровать и деформировать, что открывает возможность изготовления резных мебельных фасадов, мебели и других конструкций радиальных форм.

Фрезерованная деталь

МДФ делится на четыре вида по условиям эксплуатации (влажность, температура). Первый вид используют для изготовления офисной, домашней корпусной мебели и торгового оборудования (нормальные условия), второй — кухонной мебели (влажность, пар), третий — конструкционных элементов (нормальные условия, высокая нагрузка), четвертый — конструкционных элементов (повышенная влажность, высокие нагрузки).

В процессе производства плит им придают огнеупорность, водостойкость, биостойкость (защита от грибов, бактерий). МДФ нуждается в дополнительной обработке лицевой поверхности. По типу этой обработки материал делится на:

1. Шпонированный: на лицевую (иногда и внутреннюю) поверхность приклеивают тонкий натуральный шпон; это дорогой вид, причем цена варьируется в зависимости от ценности породы древесины, пошедшей на изготовление шпона.
2. Окрашенный: поверхности (одну и обе) покрывают краской или эмалью
3. Ламинированный: лицевую сторону покрывают ПВХ-пленкой — матовой или глянцевой, имитирующей различные поверхности (дерево, природный камень, мрамор и др.); пленку наносят под давлением при высокой температуре.

Обработка поверхностей повышает физико-механические характеристики материала, его эксплуатационные и эстетические свойства.

Окрашенная глянцевая плита — образцы некоторых оттенков и изгибов

Все виды МДФ востребованы в равной степени — у каждого своя ниша. Материал с лицевой поверхностью из натурального шпона идет на изготовление хорошей офисной мебели и торгового оборудования, мебели для кухонь, гостиных, прихожих. Более дешевый, ламинированный пленкой, имитирующей древесину, находит применение в производстве уже перечисленной, но относительно недорогой мебели класса масс-маркет.

Материал разрабатывали специально для создания криволинейных поверхностей, активно применяемых в современном дизайне. МДФ можно фрезеровать — именно это качество используют в изготовлении гибких плит: с одной стороны делают параллельные прорези, за счет чего панель можно сгибать до определенного радиуса (зависит от толщины); вторая сторона остается ровной. Таким образом получают поверхности различной сложности — от банального круга до волнообразной с разным радиусов каждой волны. Называют такую МДФ перфорированной (не путать с перфорированной ХДФ). Материал открывает практически безграничные возможности в мебельном дизайне.

Советуем изучить — Все виды фанеры – классификация по сортам, маркам, размерам

Ни одного ровного фасада — все с тем или иным радиусом

Что такое ЛДСП?

В мебельном производстве чаще всего для изготовления фасада кухонной мебели используется материал МДФ и ДСП. Что это такое и как расшифровать аббревиатуры? Все эти облицовочные плиты выпускаются на основе натурального дерева. На первый взгляд, они очень похожи, но на самом деле имеют существенные различия. ДСП — это древесно-стружечная плита, а ЛДСП — это ее ламинированный вариант. МДФ — мелкодисперсная фракция дерева.

Древесной стружке крупной дисперсии придают листовую форму. Для этого используют метод горячего прессования. Чтобы лучше связать древесные плиты в процессе производства используются формальдегидные смолы. Такие плиты почти всегда применяются в производстве фасада корпусной мебели. Внутренняя отделка, перегородки, каркас делается из листов ДСП или МДФ.

В послевоенное время для строительства необходимо было много материалов для внутренней отделки помещений. Так, появился новый материал на основе отходов после обработки древесины. Стружку, которую прежде сжигали, стали использовать для производства нового материала. За длительный период производства ДСП он усовершенствовался благодаря новым технологиям. Затем появилась разновидность ДСП, без которой сейчас трудно представить производство мебели.

Безопасность ДСП.

Насколько ДСП опасна для здоровья? В процессе эксплуатации ДСП выделяет в помещения ароматические летучие вещества, в частности, фенолы. Поэтому считается, что ДСП может причинить вред здоровью людей, проживающих в помещении. Действительно, вещества, выделяемые ДСП, мягко говоря, не полезны для здоровья. Окраска и ламинирование снижают эмиссию вредных веществ. Современная ДСП должна отвечать экологическим стандартам, предусматривающим жесткие ограничения на эмиссию вредных летучих веществ.

Так что, принимая решение об использовании ДСП, учтите относительную вредность этого материала, но также имейте в виду, что стандартная альтернатива ДСП — натуральная древесина — тоже выделяет вредные вещества. Экологическая безопасность древесины — на самом деле красивый миф. Эмиссия вредных веществ из древесины в разы превышает эмиссию из высококачественной ДСП. Хорошая ДСП менее вредна, чем древесина. Вредные выделения из ДСП обусловлены наличием в ней измельченной древесины, а не клеев. Клеи, применяемые в современном производстве, совершенно безопасны и не токсичны. Древесина не является безопасной альтернативой ДСП, древесина даже более опасна, чем хорошая ДСП.

Если Вам нужна нулевая эмиссия, то Вам нужна металлическая мебель. Если Вы решили использовать ДСП, то обязательно убедитесь в наличии экологического сертификата. В любом случае, помещения нужно регулярно проветривать, чтобы концентрации вредных веществ в них не достигали опасных значений.

(читать дальше…) :: (в начало статьи)

:: Поиск

К сожалению в статьях периодически встречаются ошибки, они исправляются, статьи дополняются, развиваются, готовятся новые. Подпишитесь, на новости, чтобы быть в курсе.

Если что-то непонятно, обязательно спросите!Задать вопрос. Обсуждение статьи.

Еще статьи

Отопительная печь — оригинальная печная конструкция…. Интересная конструкция отопительной печи с регулируемым нагревом помещения….

Почему крошится, трескается, разрушается бетон в фундаменте, дорожке, … Залили летом дорожку и фундамент. После зимы видны серьезные разрушения, наблюда…

Крыльцо своими руками. Самодельная входная лестница, вход, крылечко. С… Как самому сделать удобное крыльцо, вход своего загородного дома. Подробное опис…

Выбираем окна. Правильные, хорошие, надежные, лучшие, отличные. Пласти… Выбирая окна для своего дома, просмотрел и изучил четыре десятка вариантов, проч…

Потери тепла в доме, утечка тепла… Опишите, пожалуйста, коротко основные пути потери тепла в доме…

Укоротим излив смесителя. Короткий носик крана нужной длины. Подрезани… Как своими руками укоротить носик смесителя до нужной длины? Сделаем сами коротк…

Прокладка медной трубы своими руками. Чем гнуть? — Правильный трубогиб… Трубопроводы из медных труб своими руками. Основные тонкости применения и навыки…

Самоучитель маляра. Выбор, подбор грунта для покрасочных работ…. Краткий самоучитель маляра. Обучаемся малярным навыкам и приемам. Советы по выбо…

Тонкости производства

ДСП — аббревиатура от древесностружечной плиты. Материал производится из измельченной древесины, в качестве сырья используется неликвидное дерево, которое непригодно для других работ. Его измельчают до состояния опилок, затем опилки просушивают и смешивают с формальдегидными смолами, которые объединяют всю эту массу в монолитные плиты. Плиты прессуют и обрабатывают высокими температурами.

Технология производства: основные этапы

ДСП изготавливают из отходов деревообрабатывающей промышленности — опилок, мелкой стружки. Может измельчаться некоммерческая древесина, пересортица, обрезь и т.д. Процесс производства такой:

• Стружку сортируют по размерам — для нормальной прочности ДСП, в плите есть несколько слоев из стружки разного размера. Внутри располагают стружку большего размера, по краям — более мелкую. Многослойный материал более прочный, а мелкая стружка эстетически более привлекательна.
• Готовый стружечный ковер подпрессовывают — обжимают, проверяя требуемые параметры, при необходимости вносят изменения.
• Подают в пресс, где при высокой температуре и высоком давлении стружка превращается в монолитный материал.
• Обрезают по размерам, остужают.
• Сортируют по сортам, укладывают на хранение или отправляют на шлифовку, ламинирование и другие способы обработки.

Это одна из технологий, но она может меняться. Например, при производстве однослойного ДСП, крупную стружку дополнительно измельчают, для чего используется специальное оборудование.

Класс эмиссии формальдегида

При недостаточном количестве натурального связующего (содержится в достаточном количестве в хвойных), при производстве в стружку добавляют синтетические скрепляющие вещества. В основном это фенольные и фенолформальдегидные смолы. Так как они содержат летучие вещества, которые в большом количестве оказывают вредное влияние на человека (формальдегид), разработана классификация по степени эмиссии этого вещества.

Каждой партии материала, по результатам лабораторных исследований, присваивается определенный класс. Е0,5 — самый безопасный материал, который разрешен для использования в детских учреждениях. Е1 тоже считается безопасным, пригоден для применения в жилых помещениях. Более высокие классы — Е2, Е3 и Е4 могут использоваться только для наружных работ или в качестве временных материалов (например, при создании съемной опалубки для бетона).

Также при производстве ДСП, в стружку могут вводиться вещества, которые повышают влагостойкость плит. В «исходном» варианте, ДСП плохо уживается с влагой, так что обычный материал не используется для наружных работ, а применим только для помещений с нормальным уровнем влажности. При добавлении парафина или его эмульсии, водостойкость значительно повышается (15% коробления против 22% или 33% у нормальных видов разных классов).

Как делают ДСП в домашних условиях

Рассмотрим последовательность изготовления ДСП:

• сначала смешивается опилочная масса в некрупной емкости (от 10 до 15 л);
• затем добавляется клеящий раствор, нужно проследить за тем, чтобы опилки полностью пропитались;
• придается плиточная форма при высоком давлении;
• далее при помощи высокой температуры заготовки прессуются, для этого процесса необходимо спецоборудование;
• изготовленная плита охлаждается на воздухе, а ее края обрезаются.

Ламинирование поверхности осуществляется в том же прессе для запекания, который используют при производстве необрезанных заготовок. Можно приобрести уже готовый специальный ламинат для ДСП, который можно определенным образом «припечь» к поверхности с помощью утюга. Такие покрытия благотворно влияют на внешний вид древесных плит, но не считаются полноценным слоем ламината.