Бетон из шлака
Укладка бетона в опалубку
В производстве бетонов широкое использование находят шлаки, золы и золошлаковые смеси. Они с успехом заменяют традиционные заполнители природного происхождения,такие как песок, щебень или гравий, легкие и пористые заполнители искусственного происхождения (аглопорит, керамзит и другие), природного происхождения (туф,пемза, а также и другие виды) или в сочетании с ними.
Содержание статьи:
1. Использование золы и шлаков в производстве бетонов.
2. Виды , прочностные марки и основные эксплуатационные характеристики бетонов на основе золы, шлака и золошлаковой смеси.
3.Производство и использование бетонов на основе золы и шлака в строительстве.
А также легкие и пористые заполнители искусственного происхождения (аглопорит, керамзит и другие), природного происхождения (туф,пемза, а также и другие виды) или в сочетании с ними.
Использование шлаков, золы и золошлаковых смесей в сочетании с цементным вяжущим дает возможность получить в конечном итоге бетоны высоких марок :
1. По прочности – М50… М500.
2. По водонепроницаемости W2…W12 .
3. По морозостойкости F50…F300, а также бетонов следующих видов :
а) Легкий или тяжелый с добавлением золы взамен определенной части цемента, а также части заполнителей и части цемента.
б) Мелкозернистый бетон, приготовленный на золошлаковой смеси, имеющий плотность от 1800 до 2200 кг/м³.Золошлаковая смесь применяется взамен природного мелкого песка.
в) Тяжелый бетон с комбинированными заполнителями, состоящие из плотного шлака в сочетании с заполнителями природного происхождения или золошлаковой смеси .
г) Легкий бетон с комбинированными заполнителями состоящие из золошлаковой смеси, золы или пористого шлака совместно с природными или искусственными пористыми заполнителями.
д) Жаростойкий бетон состоящий из с комбинированных заполнителей: например, из золошлаковой смеси или плотного шлака в сочетании с заполнителями природного происхождения.
е) Ячеистый бетон.
Если ввести в состав бетонов оптимальное количество золошлаковой смеси или золы,то это позволит улучшить ряд очень значимых эксплуатационных свойств.Такие как- улучшенную удобоукладываемость бетона, высокую морозостойкость, высокую прочность а также позволит снизить усадку и водопроницаемость.
Использование золы в состав бетона не сказывается отрицательно на деформации ползучести, на модуль упругости бетона обычного состава и усадки. Наличие золы в состав бетона повышает значительно сульфатостойкость бетона и коррозионную стойкость железобетона. Бетон из шлака и золы а также на основе золошлаковой смеси принято называть золошлаковые бетоны и используются широко в разных областях строительства.
Производство и использование бетонов из шлака в строительстве
Золошлаковые бетоны не используются для покрытия верхнего слоя покрытий в строительстве автомобильных дорог,оболочек градирен и отводов вытяжных труб,пролетных строений мостов ,гидротехнических сооружений в тех частях где наиболее сильно подвергаются попеременному замораживанию и оттаиванию.Во время приготовления тяжелых бетонов на основе плотных заполнителях, золу добавляют в оптимальном количестве в следующих усредненных количествах:
1. На 1 м³ пропариваемого бетона -150 кг.
2.На 1 м³ бетона который твердеет без тепловой обработки (в естественных условиях) -100 кг.
Экономия цемента при этом может достичь до 50-70 кг на 1 м³ пропариваемого бетона и до 30-40 кг, для бетона твердеющего без тепловой обработки.Золу при этом вводят в бетонную массу одновременно, взамен части цемента, части песка и щебня,без изменения принятого между ними соотношения.Природный щебень заменяют на шлак в предельных соотношениях от 20 до 50 %, при этом зерна шлакового щебня выбираются крупнее 3 мм.
Когда определяется расход воды в бетонах на основе шлака и золы (золошлаковые бетоны),учитывают степень водопоглощения используемых заполнителей. Рисунок № 1. Расход золошлаковой смеси в зависимости от расхода цемента и содержания золы в золошлаковой смеси
Расход золошлаковой смеси
Цифрой 1 обозначается расход цемента при содержании золы 16% ,2-24 %, 3- 30 % и 4-35 %.
Рисунок № 2. Зависимость прочности золошлакобетона от В/Ц бетонной смеси при марки цемента 300; 400 ; и 500.
Зависимость прочности золошлакового бетона от В/Ц и марки цемента
На рисунке №2 приводится зависимость прочности золошлаковых бетонов от В/Ц и расхода цемента, где 1-марка цемента М 300; 2-400 и 3-500.Тепловую обработку изделий проводят при максимальной температуре (80…95 °С) при пропаривании бетона и 140…150 °С при сухом прогреве. При таких температурах гидравлические свойства золошлаковых материалов, наиболее максимально проявляются.
Продолжительность изотермического прогрева должна составлять не менее 9 часов.Общая длительность -не менее 14 часов включая и время необходимое для подъема температуры и охлаждения- не менее 14 часов. Благодаря разработанной технологии изготовления панелей перекрытий и стен на основе золошлаковых бетонов можно достичь высокое качество поверхности изделий, а также существенно уменьшить время уплотнения смеси (до 2-3 сек).
Это в свою очередь позволяет отказаться от шпаклевки поверхностей изделий под окраску,снизить стоимость изделий до 4 % и улучшить условия труда в цехе.Экономия достигается в основном за счет уменьшения расхода цемента и за счет исключения затрат связанные с отделкой поверхностей. Легкобетонные смеси, которые содержат золошлаковые материалы, имеют пониженную расслаиваемость и повышенную воздухоудерживающую способность. Легкобетонные смеси менее чувствительны к воздействию перегрузок и при транспортировании посредством ленточного конвеера.
Рисунок № 3. Зависимость прочности золошлакобетона от расхода цемента марки : 1-300; 2-400 и 3- 500.
Зависимость прочности золошлакобетона от расхода цемента
При введении золы в состав легкобетонной смеси повышается ее вязкость в статическом состоянии,но это не влияет во время вибрации на условия ее тиксотропного разжижения.Бетонные смеси с добавкой золы имеют хорошую удобоукладываемость,заполняют легко формы и уплотняются под воздействием вибрации.Зола и золошлаковая смесь ТЭС используется при изготовлении керамзитобетона,в целях снижения расхода цемента и для экономии дорогих искусственных пористых заполнителей.Также используется для уменьшения средней плотности легких бетонов, для полной замены или уменьшения расхода плотного песка.
Таблица №1. Характеристика керамзитобетона с золой в качестве мелкого заполнителя
По сравнению с керамзитобетоном приготовленного на дробленном керамзитовом песке, средняя плотность конструкционно -теплоизоляционного керамзитобетона на золе снижается на 50 кг/м³. При этом расход керамзита уменьшается на 0,4…0,6 м³ (с учетом потребностей на дробление).
Таблица №2. Состав жаростойких бетонов с добавкой золы
Зола и золошлаковые смеси широко используются как заполнители и для приготовления жаростойкого бетона на портландцементе с температурой выдержки до 1000 °С.
stroivagon.ru
Шлакобетонные стены
Вяжущим материалом для шлакобетона могут служить цемент, известь, гипс, глина. Самые прочные из них —два первых.
Заполнителем являются шлаки, причем чистые, отсортированные на ситах с ячейками 40X40, 5X5 и 1×1 мм.
Сначала шлак просеивают на сите с ячейками 40X40 мм, а затем — 5X5 мм. То, что не прошло через сито 5X5 мм, считается крупным шлаком. Прошедший же через это сито шлак просеивают на сите с ячейками 1X 1 мм. Образуются как бы две фракции шлака — крупная (не прошедшая через сито с ячейками 5X5 мм) и мелкая (не прошедшая через сито 1X1 мм). 60—70% крупного и 30—40% мелкого шлака смешивают с одним или двумя вяжущими.
Для повышения прочности за несколько часов до приготовления бетонной смеси надо увлажнить шлак. Для приготовления 1 м3 шлакобетона расходуется от 250 до 350 л воды.
Готовя шлакобетон определенной марки, следует учитывать не только количество материалов, взятых по объему, но и марку цемента (табл. 14).
Технология приготовления шлакобетона несложна. Отмеривают крупный и мелкий шлак, смесь перелопачивают, добавляют цемент, еще раз все хорошо перелопачивают, смачивают водой и опять перелопачивают до получения однородной массы.
Шлакобетон с цементом используют в дело в течение 1 ч. 178
Шлакобетон с гипсом готовят небольшими порциями. Делают это так. В шлак добавляют гипс, смесь перелопачивают, добавляют воду, еще раз все перелопачивают и сразу же используют в дело (срок использования 4—6 мин).
Набивные (наливные) стены устраивают с применением опалубки. Чаще всего делают переставную опалубку в стойках-штагах ( ПО).
Чтобы между швами не протекало цементное молоко, доски опалубки подгоняют друг к другу. Если стены не будут штукатурить, то доски опалубки строгают. Чем толще доски опалубки, тем реже надо ставить стойки. Круглые стойки диаметром не менее 180 мм отесывают на один кант, строгают и к канту крепят доски.
Стойки следует ставить строго вертикально на расстоянии 1 м друг от друга и закапывать в землю на глубину не менее 600— 700 мм. Для прочности их скрепляют подкосами. Между досками и стойками ставят рейки или клинья, которые при распалубке вынимают.
Набивные стены могут быть монолитными и пустотелыми. Для устройства пустот в бетон вставляют вкладыши, закрепляя их в опалубке. Форма и размеры вкладышей могут быть разнообразными, но все они должны быть немного конусообразными. Перед вставкой в опалубку их смазывают машинным маслом или тавотом, известковым тестом или жидкой глиной и т. п. Вместо смазки вкладыши можно обернуть толем, рубероидом, пергамином или плотной бумагой (все это после выемки вкладышей удаляют). Поскольку бетон в опалубке набивают поясами, то вкладыши надо вставлять в ранее оставленные пустоты.
Иногда вместо вкладышей изготовляют бумажные (картонные) трубы круглой или эллиптической формы длиной в высоту стен или в половину. Эти трубы оставляют в стенах.
Обычно делают два ряда пустот, но лучше, когда их три или пять. После высыхания стен пустоты эти засыпают совершенно сухими шлаком, золой, торфом и т. п. Шлакобетонные стены дают большую усадку, в результате чего в них появляются трещины. Этого можно избежать, вставляя в шлакобетон стальные прутки диаметром 4—6 мм из расчета три-четыре прутка на ширину стены. Ставят их в несколько рядов по высоте стен в следующем порядке: первый ряд— на 50 мм выше изоляционного слоя фундамента, второй — под оконными проемами, третий — над оконными проемами, четвертый — на отметке низа балок чердачного или междуэтажного перекрытия.
Установив опалубку и вкладыши, готовят шлакобетонную массу и немедленно укладывают ее слоями толщиной не больше 200 мм. Затем массу тщательно проштыковывают лопаткой, тонким стальным прутком или палкой (особенно у стенок опалубки, в углах дома и около вкладышей), а затем уплотняют трамбовкой.
На первый слой кладут второй, затем третий и т. д. Шлакобетон, в состав которого входит цемент, в течение 10 дней следует поливать водой и укрывать мешковиной, рогожами, соломенными или тростниковыми матами. Шлакобетон на извести, гипсе и глине водой не поливают, а только предохраняют от быстрого высыхания и растрескивания (особенно это следует делать при ветреной погоде).
От опалубки шлакобетон освобождают через 2—3 дня после заливки.
Бетон полностью затвердевает через 28 дней, а высыхает через 2—3 месяца. После полного высыхания пустоты рекомендуется засыпать сухими материалами (слоями по 20 см), хорошо уплотняя их.
Оконные и дверные коробки замоноличивать не рекомендуется. Лучше изготовить временные коробки, размеры которых по высоте и ширине на 20 мм больше, и укрепить их в опалубке. При бетонировании с боковых сторон временных коробок ставят деревянные пробки (по две-три с каждой стороны). После схватывания бетона временные коробки вынимают и ставят постоянные, закрепляя их гвоздями к деревянным пробкам. Щели между коробками и стенами оконопачивают.
Стены из отдельных бетонных блоков или камней предпочитают многие застройщики. Распространенные размеры целого камня: длина —390 мм, ширина—190, высота — 188 мм. Кладка может быть сплошной или с пустотами, которые заполняют теплоизоляционными материалами. Для изготовления камней делают форму, шлакобетон готовят объемной массой от 1400 до 1800 кг/м3.
Менее теплопроводными и более легкими материалами являются пемза и туф.
Шлакобетон: виды, самостоятельное приготовление раствора
Шлакобетон широко используется в частной застройке из-за целого ряда достоинств и простоте работы с материалом. Благодаря тому, что материал намного легче обычного бетона, его использование позволяет снизить нагрузку на конструкции дома при том, что теплоизолирующие свойства сохраняются на достаточно высоком уровне. Рассмотрим основные виды данной группы изделий, их преимущества и особенности использования.
Шлакобетонные блоки обладают высокими эксплуатационными свойствами
Обзор основных особенностей материала
Чтобы принять решение о целесообразности использования подобных изделий, необходимо знать всю информацию о них, чтобы сравнить с другими вариантами и сделать правильные выводы (
Заливка шлакобетоном
Для заливки шлакобетоном стен здания применяется опалубка высотой не более шестидесяти сантиметров. Опалубка используется щитовая. Щиты крепятся к неподвижно установленным стойкам диаметром не менее пятнадцати сантиметров с шагом полтора метра.
Заливка шлакобетона осуществляется слоями по двадцать сантиметров с обязательным последующим штыкованием и трамбовкой. Снимать опалубку можно не раньше, чем через трое суток, но если погода сухая и жаркая, то срок можно сократить до суток. Уложенный бетон нуждается в уходе. Так, в течение десяти дней категорически запрещено попадание на тело бетона прямых лучей солнца, а в сухую и жаркую погоду его требуется время от времени увлажнять.
Теплопроводность шлакобетона
Для повышения теплопроводности в строящихся стенах допускается устройство пустот с заполнением их пенопластовыми кусками, старой бумагой или еще более легкими бетонами.
Не стоит забывать, что подобный метод повышения теплопроводности стен ослабляет их прочность. В этом случае надо повышать прочность шлакобетона.
Штукатурные работы можно вести только после того, как пройдет двадцать восемь дней с момента заливки бетона. Для придания стене дополнительных прочностных качеств и более эстетичного вида можно облицевать стены кирпичом.
С целью ускорения процесса возведения стен из шлакобетона можно применять готовые шлакобетонные блоки самостоятельного или заводского изготовления. Для изготовления блоков используют деревянные разборные формы. Время высыхания блоков — примерно три недели. Их применение позволит сократить время возведения и начать штукатурные работы на следующий день после окончания кладки стен.
Шлакобетонные стены отличаются трудоемкостью в возведении, но позволяют сэкономить денежные средства и убрать ненужные шлаки.
Шлакобетон и шлакощелочной бетон: сырьё и способы их производства
При строительстве малоэтажных сооружений невысокие нагрузки на стены позволяют существенно расширить ассортимент материалов, из которых можно возводить стеновые и другие строительные конструкции. Это относится и к шлакобетону, который хоть и принадлежит к категории тяжёлых бетонов, но имеет гораздо меньший вес, чем аналоги на традиционных заполнителях – гравии и щебне природного происхождения. Из молотого шлака может быть изготовлен и полноценный вяжущий компонент – шлакощелочной цемент, способный качественно заменить традиционный портландцемент.
Требования к шлаку
Шлак – это сопутствующий продукт, представляющий собой сплав различного рода оксидов, образующийся при высокотемпературной обработке сырья. В зависимости от состава сырьевых материалов шлак может быть основным или кислым.
Для производства шлакобетона подходит не любое сырьё. Основным требованием к шлаку является отсутствие в сплаве оксидов химических соединений, отрицательно воздействующих на характеристики получаемого строительного материала. Особые требования предъявляются и к чистоте шлака. Он должен быть свободен от земли, глины, золы и иного мусора.
Для производства шлакобетона применяют шлаки металлургической и топливной промышленности.
Применение металлургического шлака даёт возможность получать более прочный бетон. Из шлаков топливной промышленности наиболее подходящим сырьём являются продукты горения антрацитных пород. Непригодны для производства бетона продукты сгорания бурых углей, так как они содержат примеси, присоединенные к шлаку на основе неустойчивых связей.
Желательно, чтобы при хранении шлак около трёх раз перемещали с места на место. Такая мера позволяет достигнуть высокой степени очистки материала от примесей извести и серы.
Предназначенный для производства бетона шлак не менее полугода должен храниться на открытом воздухе. За этот период материал приобретает необходимые свойства, а под воздействием атмосферных осадков он освобождается от вредных компонентов.
Шлаки остаются пригодными для производства шлакобетона до тех пор, пока сохраняется их кристаллическая структура и не проявляются признаки распада, которые возникают при переходе одних соединений материала в другие под влиянием влаги и газов, находящихся в воздухе. Новые соединения имеют больший объём, чем первоначальные, поэтому такой переход сопровождается растрескиванием и разрушением кусков шлака.
Особенности изготовления шлакобетона
В зависимости от размеров зерен шлак для шлакобетона разделяют на щебень, имеющий фракцию 5-40 мм, и песок с гранулами до 5 мм. Применение шлакового песка повышает такие показатели бетона, как прочность и плотность. Благодаря использованию шлакового щебня получают более лёгкий бетон с высокими теплоизоляционными свойствами, но более низкими прочностными характеристиками.
Для приготовления шлакобетона используют два вида сит: с крупными (40 х 40 мм) и мелкими (5 х 5 мм) ячейками.
- Для изготовления наружных стен для бетона берут 7 частей крупного и 3 части мелкого шлака.
- Для внутренних стен пропорция фракций будет несколько иной: 6 частей крупных зёрен и 4 части мелких.
Увеличить прочность шлакобетона можно заменой пятой части самой мелкой фракции на обычный песок и исключением из состава смеси наиболее крупных зёрен шлака.
Для снижения стоимости сооружения из шлакобетона возможно использование в его составе сочетания двух вяжущих компонентов: цемента и глины, цемента и извести. Оптимальные пропорции компонентов вяжущего в шлакобетоне: цемент – не менее 2/3 от объёма вяжущего, известь – не более 1/3.
Добавки глины и извести не только удешевляют строительство, но и делают стены более сухими и тёплыми. Известковый шлакобетон, вяжущее которого состоит из 1/3 извести и 2/3 глины, твердеет гораздо дольше цементного, но в дальнейшем он имеет более высокие прочностные характеристики.
Перед установкой перекрытий со времени сооружения стен из известкового шлакобетона должно пройти не менее трёх месяцев. Такие стены необходимо начинать возводить в начале тёплого периода года, чтобы успеть закончить работы до наступления морозов.
Известь можно не добавлять, но в этом случае смесь не будет обладать достаточной пластичностью и её невозможно будет перемешать до образования однородного цвета массы.
Качество перемешивания оказывает существенное влияние на несущую способность строительных конструкций из шлакобетона.
Последовательность приготовления шлакобетона своими руками аналогична производству традиционного строительного материала:
- в сухом состоянии смешивают песок, цемент и шлак, который предварительно увлажняют;
- добавляют глиняное или известковое тесто, этот компонент способствует повышению пластичности смеси;
- заливают воду.
Использование шлакобетона при возведении различных строительных конструкций
Шлакобетон на сегодняшний день является одним из наиболее дешевых строительных материалов. Из шлакобетона изготавливают не только стены, но и армированные плиты перекрытия. Если весь дом сооружается из облегченных материалов, то для устройства фундамента и пола также возможно использование шлакобетона.
Для возведения стен может быть применена монолитная технология с переставной опалубкой. Но всё большую популярность приобретают готовые стеновые и фундаментные блоки из шлакобетона.
Шлакобетон классифицируется по маркам. Марка 10 применяется в основном для теплоизоляции. Из шлакобетона марок 25 и 35 возводят не несущие конструкции, марка 50 применяется для изготовления армированных перемычек, внутренних и наружных несущих стен.
Главным преимуществом шлакобетона является его меньший удельный вес по сравнению с керамическим или силикатным кирпичом. Это свойство позволяет снизить нагрузку на фундамент и прочие несущие конструкции строения. Большие размерные параметры блоков способствуют сокращению временных и материальных затрат на их укладку. Шлакобетонные блоки удобны для транспортировки.
К недостаткам блоков из шлакобетона можно отнести их медленное твердение. Через месяц после изготовления этот материал приобретает всего половину своей марочной прочности.
Полное соответствие всем заложенным в данной марке характеристикам у шлакобетонных блоков наступает примерно через год после их изготовления.
Стены из шлакобетона гигроскопичны, легко впитывают воду, поэтому у такого сооружения крыша должна иметь свесы не менее 500 мм. Предохранять шлакобетонные элементы от воздействия влаги необходимо уже через 2-3 дня после их производства.
Наиболее высокой теплопроводностью обладает шлакобетон марки 10. Если вы хотите сами приготовить материал с повышенной теплоизоляцией, добавьте в вяжущее вещество известь или гипс.
Особенности шлакощелочного бетона
Высокие цены на портландцемент привели к поискам более дешевых типов вяжущего компонента. Одной из наиболее интересных находок можно назвать шлакощелочной цемент. История его использования началась в Германии ещё в начале девятнадцатого века, а в современных условиях он применяется на строительных площадках во всём мире. Создание таких цементов стало возможным благодаря установлению вяжущих способностей у соединений щелочных металлов, к которым относятся литий, натрий, калий, рубидий, цезий.
Шлакощелочной цемент – вяжущее высокой прочности, состоящее из молотого шлака и любой щёлочи – жидкого стекла, соды и других.
На базе шлакощелочного цемента получают железобетонные элементы с повышенной устойчивостью к химически агрессивным веществам. При их изготовлении могут быть использованы загрязненные глинистыми включениями наполнители.
Шлакощелочной бетон является незаменимым при возведении массивных объектов. Это связано с тем, что при изготовлении крупных элементов из бетона на портландцементе происходит выделение значительного количества тепла, при этом температура конструкции может достигать 80°С. Если охлаждение бетонного объекта произойдет слишком быстро, то могут образоваться деформационные трещины. Применение шлакощелочного бетона даёт возможность избежать возникновения этой проблемы.
Наиболее широкое применение получил шлакощелочной цемент на базе молотого металлургического шлака и соединений щелочных металлов, у которых преобладающими являются гидросиликаты кальция, а вспомогательными – гидроалюмосиликаты.
Достоинства бетона на основе шлакощелочного цемента
- Применение бетона на шлакощелочном цементе позволяет получать конструкции с меньшим количеством капиллярных пор, чем при использовании обычного бетона на портландцементе. Это свойство существенно снижает водопоглощение и повышает морозоустойчивость бетона, что способствует росту эксплуатационных качеств строительной конструкции.
- Коррозия арматуры в шлакощелочном бетоне протекает значительно медленнее, чем в традиционном материале.
- Прочность бетона на шлакощелочном вяжущем достигает 130 МПа.
- Бетонная смесь прекрасно укладывается, а изготовленные элементы хорошо обрабатываются.
- В первые сутки материал набирает около 30% прочности.
- Такие бетоны устойчивы к воздействию морской воды и некоторых других агрессивных сред – кислот, хлоридов, сульфатов.
Благодаря возможности управлять свойствами шлакощелочного цемента на разных стадиях структурообразования стало возможным получение вяжущих со специальными свойствами: жаро- и морозостойких, с повышенной коррозионной устойчивостью, безусадочных, с высокой скоростью твердения, тампонажных.
Состав возможных смесей шлакобетона
| Марка шлакобетона | Объемный состав (в частях) | Объемный вес | ||||
| Цемент 400 | Известь или глина | Песок | Мелкий шлак | Крупный шлак | ||
| 10 | 0,9 | 2 | 1 | 5 | 12 | 700 |
| 10 | 0,9 | 0,7 | 1 | 3 | 8 | 1100 |
| 25 | 1 | 1 | 2 | 6 | 12 | 900 |
| 25 | 0,9 | 0,5 | 2 | 3 | 5 | 1300 |
| 35 | 1 | 0,8 | 3 | 6 | 8 | 1100 |
| 35 | 0,9 | 0,3 | 2 | 3 | 3 | 1500 |
| 50 | 1 | 0,6 | 3 | 6 | 5 | 1300 |
www.navigator-beton.ru
Состав шлакобетона
Для изготовления шлакобетона в качестве заполнителя используют топливный шлак, а при наличии металлургического производства — металлургический шлак. Шлак при большой (по сравнению со щебнем) легкости имеет достаточно неплохие показатели по прочности. Он по своей себестоимости примерно в два раза дешевле глиняного кирпича, а по теплопроводности значительно его превосходит. Если при производстве работ не нарушается технология, конструкции из шлакобетона могут служить достаточно долго – не менее 50 лет.
Чаще всего для изготовления бетона применяются шлаки, получившиеся в результате горения угля, т.к. они более часто встречаются в хозяйстве, чем металлургические, но по прочностным характеристикам они значительно слабее. Самые лучшие шлаки среди топливных — это те, которые получаются от сжигания антрацитов. Они наиболее прочны и стойки. Шлаки, получившиеся от сжигания бурых углей и подмосковных углей, имеют большое количество примесей, из-за которых их лучше не использовать при производстве строительных работ. Шлаки, получившиеся в процессе сжигания других видов каменных углей, имеют промежуточные качества, и их допустимо применять в строительстве. Выбирая шлак для приготовления бетона, нельзя допускать наличия примесей (глина, мусор, зола и т.п.). Необходимо минимизировать наличие необожженных частиц глины. С этой целью шлак выдерживается не менее одного года на улице для омывания его дождевой водой.
На прочность и на показатели теплопроводности шлакобетона непосредственно влияет гранулометрический состав. В бетоне должен быть определенный процентный состав крупных и мелких гранул (частиц). Когда процент крупных частиц в бетоне очень высок, то это значительно снижает его прочностные качества и теплопроводность, а наличие мелких частиц эти качества улучшает.
Для возведения наружных стен всегда применяют шлак с преобладанием крупных частиц, а внутренние стены возводятся из шлакобетона с преобладанием мелких частиц. Величина частиц бетона для внутренних стен не должна превышать 10 мм.
Бетон из шлака: как приготовить своими руками
Шлакобетонные смеси пользуются заслуженной популярностью не только в промышленном, но и в частном малоэтажном строительстве. Это обусловлено характеристиками данного материала. Шлаки, добавляемые в состав бетона, получают в качестве вторичного материала в металлургической промышленности.
Длительное время гранулированный материал считался просто отходами, но мировая практика доказала его целесообразность для применения в строительстве. Шлаковый бетон более легкий, нежели песчано-гравийный, отличается своей долговечностью, устойчивостью к колебаниям температуры, звукоизолирующими свойствами.
Наибольшей прочностью обладает именно металлургический материал в смеси с цементом. Также в качестве вяжущего агента могут выступать известь, гипс или даже глина. Активно используются две разновидности гранулированного шлака:
- с мелкими зернами (0,5-1,5 мм) – получается довольно тяжелый бетон высокой прочности с хорошей теплопроводностью;
- с крупными зернами (20-30 мм) – бетон более легкий, обеспечивает хорошую теплоизоляцию, но чуть менее долговечен.
Использовать разновидности крупнее 6 мм не рекомендуется, поскольку долговечность такого бетона будет неудовлетворительной. Более мелкие фракции предпочтительно заменить песком. Шлак для строительства должен быть максимально чистым, без примесей глины, почвы, органических элементов.
Учитывая свойства бетона с разной фракцией, для создания наружных стен часто смешивают крупные и мелкие зерна в пропорции 7:3 соответственно. Для внутренних перегородок можно взять на единицу больше мелкого шлака. Если вы хотите получить максимально прочную после застывания смесь, желательно полностью убрать фракцию 12 мм, а 20% самого мелкого шлака заменить песком.
Как приготовить шлакобетон
До начала приготовления смеси (примерно за несколько часов) необходимо увлажнить шлак водой, чтобы улучшить долговечность будущего бетона. Далее необходимо смешать компоненты в одной из указанных выше пропорций, хорошо перемешать. После добавления воды раствор следует вымесить до однородного состояния. Для получения средней марки бетона, можно использовать 4-5 частей шлака (фракционной смеси), 2 части цемента и 2 части песка.
Готовую массу желательно использовать в течение часа, максимальное время обработки – 1,5 часа. Более дешевым раствор можно сделать, смешав цемент с известью в соотношении 3:1. Стены дома могут быть возведены набивным методом (монолитная конструкция) или из приготовленных шлакобетонных блоков.
postroika.com.ua
Особенности изготовления шлакобетона своими руками
Последний тип характеризуется небольшим диаметром и является незаменимым элементом для обустройства перегородок. С его помощью нередко создают основания зданий. В строительной сфере широко распространены шлакоблоки из тяжелых и легких составляющих.
Он способен сохранять тепло внутри помещения, весит сравнительно немного, но не может похвастаться внушительность плотностью. Тяжелые конструкции обладают отличными прочностными показателями и большим весом. Их устойчивость к различным воздействиям и нагрузкам находится на высоком уровне. Кроме традиционного исполнения, шлакобетон может предлагаться в виде плит. Такие конструкции заслуживают особого внимания, т. Их создают на основе шлакобетона с маркой не ниже М В качестве армирующего элемента задействуется стальная сетка с ячейками 10 на 10 сантиметров.
Роль вяжущего компонента исполняет цементная смесь марки не меньше М Создать шлакобетонный блок своими руками относительно несложно.
Особенности смесей в рамках бытового применения
Зная об основных тонкостях состава и пропорциях, а также найдя пошаговое руководство, можно решить такую задачу за короткий промежуток времени. Для начала нужно подготовить специальное оборудование и материалы. К ним относятся:. Также в строительных гипермаркетах доступны небольшие установки для массового производства блоков, которые повышают объемы производства в несколько раз. Что касается стационарного оборудования, то оно обладает колоссальной мощностью и работает в автоматическом режиме.
Но для частных целей покупка таких систем нецелесообразна, т.
В свою очередь, небольшой вибропресс или станок для создания бетона можно создать самостоятельно. Доставив все нужные инструменты и материалы на объект, можно начинать производство шлакоблоков.
Выравнивание чернового пола с одновременным его утеплением позволяет сделать легкая керамзитобетонная стяжка. Ее несложно выполнить самому, главное — соблюсти правильные пропорции смеси. Для этого потребуются те же компоненты, что и для приготовления обычного бетона, только в качестве крупнофракционного заполнителя вместо щебня послужит вспученная глина — тот самый керамзит.
Для начала нужно провести замес раствора, предварительно подготовив шлак и просеяв его через мелкое сито. Также на этом этапе нужно разделить его на две фракции — крупную и мелкую. Последней фракции должно быть в два раза больше, что положительно повлияет на прочностные свойства. В завершение остается просушить материал и дождаться окончательного затвердения.
