Уход за твердеющим бетоном монолитных конструкций. Способы ускорения твердения бетона в конструкциях. Влияние температуры на твердение бетона.

Способы ускорения твердения бетона

Ускорение твердения бетона позволяет быстрее получить изделия с отпускной прочностью, повысить оборачиваемость форм и другого оборудования, а также эффективнее использовать производственные площадки.

Основным методом ускорения твердения бетона является тепловая обработка. Она позволяет получить в необходимые сроки прочность изделий, допускающую их транспортирование на строительство, монтаж в зданиях и сооружениях, а также восприятие действующих нагрузок. Поэтому такая обработка, несмотря на дополнительные затраты, повышенный расход цемента и иногда некоторое снижение прочности бетона является необходимым условием их заводского производства. Особенно она требуется для бетонов на известково-песчаных, а также на малоактивных смешанных и шлаковых вяжущих, поскольку без тепловой обработки такие бетоны в практически приемлемые сроки не могут получить необходимую прочность.

К тепловой обработке относятся пропаривание при атмосферном и повышенном давлении, электропрогрев и лучистый обогрев, выдерживание с помощью нагреваемой воздушной среды и т. д. Наиболее распространено пропаривание. Однако последнее мало эффективно для изделий толщиной более 30 см, из легких бетонов низких марок и с малым коэффициентом теплопроводности. В этих случаях часто целесообразна тепловая обработка бетона с помощью электроэнергии или природного газа.

При тепловой обработке при непосредственном соприкасании теплоносителя с бетоном изделия служит паровоздушная смесь или насыщенный пар, а при прогреве изделий в обогреваемых формах через тепловые отсеки можно использовать любой другой теплоноситель, обеспечивающий равномерность прогрева поверхностей формы, соприкасающихся с бетоном.

Интенсификация технологии производства железобетонных изделий зависит главным образом от увеличения оборачиваемости форм и формующих установок, что достигается прежде всего сокращением продолжительности тепловой обработки изделий. Последняя занимает до 80% при агрегатно-поточной и конвейерной технологии и до 60% при кассетно-стендовой от общего времени оборота формы. Поэтому целесообразно любое, даже сравнительно небольшое ее сокращение. Применяемое иногда с этой целью увеличение расхода цемента не должно иметь места; сокращать время тепловой обработки следует чисто технологическими способами.

Наибольшее ускорение твердения бетона достигается при тепловой обработке с использованием комплекса следующих мероприятий: применением быстротвердеющих цементов повышенных марок, жестких смесей с малым В/Ц, рациональных составов бетона и режимов прогрева, повторного вибрирования (при кассетной технологии), введения ускорителей твердения, а также активизацией-поступающего на заводы цемента путем его сухого и особенно мокрого домола.

При пропаривании и электропрогреве бетона весьма эффективна (рис. 1) добавка до 1% хлористого кальция или хлористого-натрия (большая добавка, особенно при высокомарочных и быстротвердеющих портландцементах, может вызвать коррозию арматуры). При этом бетон должен быть плотным, хорошо провибрированным и с неповрежденным защитным слоем толщиной не меньше 15 мм. Рекомендуется вводить ингибитор — нитрит натрия в количестве не менее 0,6% на 1% СаС12. Хлористые добавки особенно целесообразны для бетона на шлако- и пуццолановом портланд-цементах, портландцементе пониженных марок и при температуре пропаривания 60° и ниже.

Рис. 1. График нарастания относительной прочности бетона на шлакопортландцементе марок 300—400 при электропрогреве:

I — t = 80° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС12; 2 — t = 80° без добавки; t = 60° с добавкой 1% NaCl или 1% СаС12, 4 — t = 60° без добавки

Большее влияние СаС12 оказывает на бетоны из жестких смесей при коротком прогреве, а из подвижных — при более длительном. С повышением удельной поверхности цемента (сверх 4000 см2) влияние СаС12 понижается. Оптимальная величина добавки СаС12 в бетоне на портландцементе 0,5—0,6%, а на шлакопортландцементе 1%.

Применение указанных мероприятий позволяет довести оборачиваемость форм и установок по тепловой обработке до 1,5—2 раз, а иногда и более в сутки.

Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий (стр. 1 )

Лекция № 8 – ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА БЕТОННЫХ

И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

На заводах ЖБИ нашли широкое распространение следующие виды тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий; пропаривание в камерах периодического или непрерывного действия при нормальном атмо­сферном давлении и температуре 60-100 °С; запаривание в автоклавах при температуре насыщенного водяного пара 175-190°С и давлении 0,9-1,3 МПа; нагрев в закрытых формах с контактной передачей тепла бетону от различных теплоносителей через ограждающие поверхности форм; электропрогрев бетона; прогрев в электромагнитном поле, а также с использованием солнечной энергии.

Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий является одним из наиболее длительных и ответственных процессов в технологии их производства. Сущность ее состоит в том, что при повышении температуры до 80-100 °С скорость реакции гидратации вяжущих веществ увеличивается.

Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий проводит­ся до достижения распалубочной, отпускной, а для предварительно напря­женных изделий передаточной прочности.

Под распалубочной прочностью подразумевается необходимая прочность бетона, по достижению которой возможны выемка изделия из формы без повреждений и безопасное транспортирование к месту хранения.

Отпускная прочность бетона согласно ГОСТ 13015.0 должна быть не менее: для изделий из тяжелых бетонов всех классов и легких бетонов класса В7.5 и выше — 70%; для легких бетонов класса ниже В%; для бетонов автоклавной обработки — 100% проектной прочности. В холодное время года отпускная прочность бетона назначается равной его проектной прочности.

Для предварительно напряженных изделий достигают передаточной прочности бетона, которая необходима к моменту передачи на него усилий предварительного натяжения.

Так как железобетонные изделия разнообразны по своим размерам, составу, свойствам, способам формования, требованиям к виду и качеству по­верхности, применяются различные установки тепловой обработки. Эти установки отличаются по принципу действия — периодические и непрерывные.

К установкам периодического действия относятся ямные камеры, автоклавы, кассетные установки и кассетные формы. К установкам непрерывного действия относятся туннельные, щелевые, вертикальные камеры, камеры прокатных станов.

В качестве теплоносителя широкое распространение получили пар и паровоздушная смесь, а также подогретый и увлажненный воздух.

При применении в качестве источника теплоты электроэнергии нагрев изделия осуществляют при непосредственном прохождении электрического тока через бетон или при помощи различных нагревателей и излучателей.

На продолжительность тепловой обработки влияет минеральный состав цемента. При применении низкоалюминатных цементов продолжительность тепловой обработки обычно составляет 13-15 ч. Среднеалюминатные цементы интенсивно набирают прочность в начальный период пропаривания, поэтому при их применении продолжительность тепловлажностной обработки составляет 10-13 ч. Нежелательно применение высокоалюминатных цементов, так как после быстрого кратковременного твердения они резко замедляют рост прочности как при дальнейшем прогреве, так и при последующем твердении.

Широкое распространение при производстве сборного железобетона нашли шлакопортландцементы и быстротвердеющие портландцементы (ВТЦ, ОБТЦ). Одним из путей интенсификации режимов пропаривания бетона является введение в бетонную смесь электролитов-ускорителей твердения: нитрит-нитрат кальция (ННК), нитрит-нитрат хлорид кальция (НHXK). Применение этих добавок позволяет без снижения прочности уменьшить длительность изотермического прогрева в два раза (с 8 до 4 ч).

В процессе тепловой обработки в бетоне происходят сложные физические процессы, вызывающие появление деформаций способствующих образованию трещин.

При подъеме температуры и в начале изотермического прогрева температура и давление пара в изделии более низкие, чем окружающей среды и наружные более нагретые его слои увеличиваются в объеме в большей степени, чем внутренние. Кроме того, разница температуры в различных слоях бетона создает в них разность парциальных давлений. Это вызывает перемещение влаги из наружных слоев во внутренние и расширение находящейся в порах паровоздушной смеси, создающей внутри бетона избыточное давление. В этот период, особенно при быстром подъеме температуры, в бетоне возникают значительные напряжения и образуются трещины и нарушается контакт между цементным камнем и заполнителем.

При изотермическом прогреве затвердевший бетон увеличивается в объеме и вследствие разницы коэффициентов линейного температурного расширения его компонентов образуются микродефекты.

При снижении температуры в камере температура бетона и давление в нем пара будут выше, чем в окружающей среде и начинается движение в нем нагретого воздуха к открытой поверхности изделия, а также миграция из глубинных слоев бетона влаги с интенсивным ее испарением.

Таким образом, в бетоне в период тепловлажностной обработки на­блюдаются остаточные объемные деформации, возникающие в начальной стадии твердения при нагревании изделий из еще недостаточно прочного бетона, образование направленной капиллярной пористости, в связи с пере­мещением влаги и паровоздушной смеси, пониженной плотности цемент­ного камня в бетоне, вызванной недостаточной степенью гидратации и об­разованием более крупных кристаллогидратов, приводящих к появлению многочисленных дефектов, вызывающих снижение эксплуатационных ха­рактеристик изделий и конструкций.

Итак, в процессе тепловой обработки наряду с рядом положительных факторов, ускоряющих твердение, имеют место факторы, отрицательно вли­яющие на формирование структуры бетона в изделии. Задача технологов сводится к тому, чтобы усилить влияние положительных факторов и осла­бить или исключить влияние отрицательных. Это осуществляется путем оптимизации режимов тепловой обработки.

Тепловая обработка

с
использованием пара низкого давления.
Процесс тепловой обработки состоит из четырех периодов: выдерж­ки изделий, подъема температуры, выдержке при максимальной температу­ре и остывании до температуры окружающей среды.

Правильность назначения предварительной выдержки определяется достижением бетона начальной прочности, позволяющей воспрепятствовать внутренним напряжениям, возникающим при нагреве, без нарушения формирующейся структуры. Оптимальная длительность предварительного выдерживания для различных бетонов различна. Она зависит от активности цемента, В/Ц, подвижности бетона и температуры окружающей среды. Чем выше марка цемента и бетона, а также, чем выше температура окружающей среды и жесткость бетонной смеси, тем короче может быть время предвари­тельного выдерживания.

Введение химических добавок (ускорителей твердения) приводит к сокращению, а поверхностно-активных добавок — к увеличению длительно­сти предварительного выдерживания.

Применение предварительного выдерживания особенно целесооб­разно при пропаривании распалубленных изделий, а также изделий с боль­шими открытыми поверхностями.

При тепловой обработке под пригрузом, в закрытых формах, в ма­лонапорных и индукционных камерах предварительное выдерживание не­целесообразно, а при применении разогретых бетонных смесей — противо­показано.

Большое значение для качества бетона при тепловой обработке име­ет правильное назначение режима прогрева. В общем виде полный цикл тепловлажностной обра­ботки бетонных и железобетонных изделий состоит из следующих периодов (рис. 8.1. а):

предварительного вы­держивания τпред; нагрева изделия τI, изотермического выдерживания τII
;
охлаждения τIII.

Предварительная выдержка при обычной температуре окружающей среды рекомендуется для бетонов из подвижных и малоподвижных смесей в течение 3-6 ч, из жестких смесей не менее 3 ч, а из особо жестких не менее 2 ч.

Температуру в пропарочной камере следует поднимать плавно во из­бежание возникновения значительных температурных перепадов в изделии.

Допускаемая максимальная скорость подъема температуры (при свободном влаго — и теплообмене и наличии открытых поверхностей изделия) для немассивных изделий составляет 30-35 °С /ч. Чем массивнее изделие, а также чем больше начальное водосодержание бетонной смеси, тем медленнее дол­жен быть подъем температуры. Скорость подъема температуры для крупно­размерных тонкостенных изделий (ребристые и многопустотные плиты пе­рекрытий, элементы ферм и т. п.) не должна превышать, а для более массивных изделий 20 °С/ч. Повышение температуры среды камеры со скоростью более 60 °С/ч независимо от начальной прочности бетона, не рекомендуется.

Получить полный текст

Рис. 8.1 – Графики режимов тепловой обработки бетонов:

а —

варианты режима тепловой обработки;
б
— прогреваемость изделий различной толщины; в — ступенчатый режим тепловой обработки

При коротком предварительном выдерживании (до 1 часа) температуру рекомендуется поднимать с постоянно возрастающей скоростью, например, в первый час — 10-15 °С, во второй — 15-20 °С, в последующий 25-35 °С и т. д. независимо от толщины изделия.

При техническом затруднении выполнения режимов с постоянно на­растающей скоростью подъема температуры среды камеры рекомендуется применять режимы со ступенчатым подъемом температуры, например, за 1-1,5 ч подъем температуры до 30-40 °С, выдерживание при этой температу­ре в течении 1-2 ч., а затем интенсивный подъем температуры до максималь­но принятой на 1-1,5 ч. Если изделие загружают в пропарочную камеру с температурой 30-35 °С, то выдерживание в ней без подачи пара в течение 1,5-2 ч равноценно первой ступени подъема температуры.

Оптимальная температура изотермического прогрева при использо­вании портландцементов 80-85 °С. При использовании шлакопортландцементов температура прогрева может быть принята равной 90-95°С.

Длительность изотермического выдерживания при пропаривании на­значают в зависимости от требуемой прочности бетона изделий (распалубочной, передаточной, отпускной) сразу после выдерживания бетона или с учетом прироста прочности при последующем твердении при положитель­ных температурах в цехе или на складе в возрасте до 1 суток.

Оптимальная температура при изотермической выдержке изделий на основе портландцемента мало — и среднеалюминатных (с содержанием С3А менее 8%) —

80°С, на высокоалюминатном порт­ландцементе – 60 0С, на шлакопортландцементе – более 90 °С.

Узнай стоимость своей работы

Бесплатная оценка заказа!

Ускорение процесса твердения осуществляют применением быстротвердеющих цементов высоких марок, механохимической активацией вяжущих, применением жестких бетонных смесей и добавок — ускорителей твердения.

Скорость охлаждения изделий в камере после отключения подачи па­ра не должна превышать 30-40 °С/ч в зависимости от массивности изделия. С целью снижения деструкции бетона, с требованием по морозостойкости, скорость снижения температуры должна быть не более 15-20 °С/ч.

Согласно ГОСТ цементы по эффективности использования при пропаривании подразделяются натри группы (табл. 8.1).

Таблица 8.1 – Виды и группы цементов

Рекомендуемые режимы тепловлажностной обработки в зависимости от толщины бетона изделий для двух оборотов тепловых установок в сутки из тяжелого бетона на портландцементах II группы после 12-часового последующего выдерживания даны и табл. 8.2, для легких – в табл. 8.3.

Таблица 8.1 – Режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона при темпера­туре изотермической выдержки 80-85 °С

Таблица 8.3 – Режимы тепловой обработки изделий из легких бетонов (отпускная прочность бетона 70-80% проектной)

Предварительно напряженные конструкции, изготовляемые на стендах, рекомендуется подвергать тепловой обработке по режиму, ч:

— подъем температуры до 80 0С……………….. 7

— изотермическое выдерживание при 80 0С 6,5

— остывание. ,………………………………………… 1,5

На заводах ЖБИ широко применяется тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий в ямных пропарочных камерах, в горизонталь­ных и вертикальных камерах непрерывного действия.

Ямные камеры периодического действия — полностью или частично заглублены в иол или напольные. Основными элементами являются стенки, пол с канализацией для стока, крышки с гидравлическим затвором и систе­ма паропроводов с запорной и регулировочной арматурой для подачи пара в камеру.

Камеры работают по определенному циклу, в течение которого изде­лия предварительно проходят все три этапа тепловой обработки — разогрев, изотермический прогрев и охлаждение.

Пар поступает в камеру через закольцованную перфорированную трубу, расположенную у пола камеры по ее периметру. Поднимающийся пар смешивается с воздухом и образует паровоздушную смесь. При таком рас­пределении пара трудно создать равномерное распределение температуры по всему объему. Создастся перепад температуры по высоте (до 30-40°С). Наиболее высокая температура вверху, а наиболее низкая — внизу. Изделия, находящиеся в нижней части камеры, оказываются в менее благоприятных условиях.

Более совершенный тип ямной камеры, представлен на рис. 8.2, от­личающийся тем, что в ней имеется внизу, так называемая, образная труба для отвода паровоздушной смеси или избытка насыщенного пара, а также тем, что кроме нижней разводки пара в ней предусмотрена верхняя развод­ка. Это позволяет производить пропарку не только в паровоздушной среде, но и в среде насыщенного пара без примеси воздуха. Для этой цели на на­чальной стадии тепловой обработки подают пар через нижнюю разводку. По достижении температуры 80-90 °С нижняя разводка отключается и пар подается через верхнюю разводку. Постепенно камера заполняется только паром, что позволяет достичь температуры в камере близкой к 100 °С. Со­здаются благоприятные условия твердения во всем объеме камеры.

Тепловые установки непрерывного действия представляют собой многоярусные туннельные, щелевые и вертикальные камеры.

Туннельные камеры непрерывного действия это горизонтальные тун­нели, в которых по рельсовому пути передвигаются вагонетки с изделиями. Загружают и выгружают вагонетки с изделиями с помощью портальных подъемников и снижателей. Туннельные камеры выполняют, как правило, многоярусными (от 1 до 6 ярусов). Теплоносителем может быть пар, а так­же паровоздушная смесь, подогреваемая в калориферах. Камеры имеют три зоны: подъема температуры, изотермического прогрева и охлаждения. Зоны отделены одна от другой тепловыми воздушными завесами. Недостатком этих камер является большая потеря тепла через торцы.

Щелевые камеры имеют несколько иную форму, их высота в 4-6 раз меньше ширины. Они оборудованы системами пароснабжения и электрона­гревателями. Эффективность этих камер обусловлена меньшими потерями тепла (рис. 8.3).

Рис. 8.3 – Горизонтальная щелевая камера: 1 — вагонетка с изделием в форме; 2 — снижатель; 3 — механическая штора; 4 — рельсы; 5 — герметизирующая штора; 6 – подъемник

В вертикальных камерах (рис. 8.4) изделия в формах-вагонетках спе­циальными подъемниками сначала перемещают вверх через различные зо­ны тепловой обработки, затем опускают вниз и выгружают из камеры. В вертикальных камерах используют естественное расслоение пара и воздуха по высоте. В верхней части, где находится пар, температура поддерживает­ся около 100 °С. Нижняя часть камеры, заполненная паровоздушной средой, температура которой при опускании изделий снижается до 30-35 0С. Верти­кальные камеры, по сравнению с многоярусными туннельными, имеют в 5-6 раз меньший объем, более низкий расход пара (100-120 кг/м3).

Рис. 8.4 – Вертикальная камера термообработки бетона: 1 — строительная коробка; 2 —

рама механизма подъема;
3
— направляющие;
4
— откидные кронштейны; 5 — привод конвейера;
6 —
верхняя передаточная тележка;
7 —
привод передвижения передаточной тележки

Контактный обогрев.

Сущность тепловой обработки путем контактного обогрева заключа­ется в том, что изделие, нагреваясь в результате непосредственного контак­та с горячей средой, в то же время отделено от нее плотно — и влагонепрони­цаемыми перегородками, исключающими возможность внагообмена между средой и бетонным изделием.

Применяются два способа контактного обогрева. В первом случае теплоноситель (острый пар, перегретая вода под давлением, масло, горячие газы) циркулирует в замкнутом пространстве, которое примыкает с одной или с двух сторон к изделию. Например, в кассетных формах, пакетировщиках (рис. 8.5, 8.6).

Второй способ заключается в том, что изделие, закрытое со всех сто­рон, помещают в среду, в которой циркулирует теплоноситель, например, тепловая обработка в вибропрокатном стане.

Рис. 8.5 – Схема кассетной формы: 1 — груба для подачи пара; 2

— перфорированная труба;
3
— поперечный борт;
4
— труба для отвода конденсата; 5 — упор;
6
— поддон;
7
— замок;
8
— продольный борт;
9
— разделительная перегородка;
10 —
проушина для снятия борта с поддона; 11 — проушина шарнирного устройства крепления борта

Кассетные установки (рис. 8.5) представляют собой блок вертикаль­ных форм, разделенных тепловыми отсеками. В верхней и нижней частях тепловых отсеков размешается разводка перфорированных труб, через кото­рые острый пар или иной теплоноситель равномерно распределяется по всей площади заформованных изделий. В связи с незначительной площа­дью открытой поверхности бетона в кассетах допускается большая ско­рость подъема температуры (60-70 °С/ч). Изделия можно прогревать без предварительной выдержки. Однако для изделий характерна неравнопрочность в различных местах по высоте. Эго вызвано различной интенсивно­стью прогрева. Зоны, близкие к месту ввода пара, нагреваются быстрее.

Рис. 8.6 – Конструкция пакетировщика: 1 — направляющая стойка; 2

— гидродомкрат,
3 —
траверса,
4
— тумба,
5
— упор-отсекатель

Рекомендуемые режимы тепловой обработки изделий в кассетных установках представлены в табл. 8.4.

Таблица 8.4

Режим тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов » кассетах (при расположении паровых отсеков через два рабочих отсека), в пакетах

Другим представителем установок для контактного обогрева изделий являются горизонтальные термоформы. В отличие от вертикальных термоформ при тепловой обработке в горизонтальных формах достигается боль­шая равномерность прогрева изделий. Из горизонтальных перемещаемых термоформ собирают пакеты с помощью специального устройства — пакети­ровщика (рис. 8.6).

Твердение бетона в естественных условиях

Бетон используется практически при любом строительстве, поскольку является универсальным материалом. Дополнительным преимуществом перед другими вариантами является разумная стоимость, что весьма выгодно. Существует несколько способов использования бетона при осуществлении строительных работ. Наиболее простым вариантом является выполнение кладки из готовых блоков и плит. Подобный способ имеет свои сильные стороны, а также недостатки. Он может использоваться далеко не во всех случаях, что подразумевает необходимость укладки состава в специальные формы — опалубки. Их подготовка происходит заранее и требует соблюдения нескольких важных правил. После того, как состав был уложен в опалубку, начинается процесс его твердения, которое наиболее часто проводится в естественных условиях. Следует рассмотреть данный процесс детальнее, чтобы иметь о нём необходимое представление. В ходе естественного твердения бетона, прежде всего, происходит его схватывание. Этот процесс начинается после нескольких часов с момента укладки и подразумевает образование первичных связей. Начинается химическая реакция между водой и цементом в составе бетона, которая приводит к его постепенному затвердеванию. Конечной целью является сцепление всех элементов между собой застывшим вяжущим веществом. В зависимости от температуры, схватывание продолжается от нескольких часов до суток. В ходе его осуществления, не рекомендуется оказывать любые типы нагрузок, поскольку это негативно скажется на качестве конструкции.

По мере того, как происходит естественное твердение бетона, его прочностные характеристики увеличиваются. Они измеряются в давлении, которое необходимо оказать на единицу площади, чтобы вызвать необратимое разрушение. Процесс набора прочности происходит не в равномерном режиме, а с замедлением. Так, уже через несколько дней состав имеет 30 процентов от необходимого значения. К концу первой недели прочность составляет 70% от требуемого уровня. Стандартным временем, за которое происходит естественное твердение бетона до необходимого показателя, является календарный месяц. Только после этого срока можно осуществлять нагрузку на конструкцию без опасности её разрушения. Стоит отдельно отметить тот факт, что твердение может быть ускорено различными методами. Твердение бетона в естественных условиях является наиболее популярным вариантом осуществления подобных мероприятий, используемым в наши дни. Это позволяет добиться некоторых преимуществ и, прежде всего, следует отметить простоту осуществления подобных мероприятий. Нет необходимости использования специального оборудования или решения других аналогичных проблем. Твердение бетона в естественных условиях происходит без необходимости участия человека, за исключением тех случаев, когда условия окружающей среды считаются неоптимальными и необходимо обеспечить их соответствие норме. Это обеспечивает экономию денежных средств, а также некоторые другие плюсы.

Твердение бетона в естественных условиях имеет заданный интервал времени. Он составляет 28 суток, что является весьма продолжительным периодом. Столь длительное время подразумевает, что в процессе работ можно столкнуться с многочисленными проблемами. Если выполняется заливка фундамента или любой другой конструкции, то возникают проблемы. Необходимо прекратить работы на весь срок преобразования состава в монолитную массу. Это вызывает некоторые денежные затраты, что не является положительным фактором. Естественное твердение бетона считается наименее энергоёмком, что позволяет говорить о его у удобстве в ряде случаев. Процесс может быть замедлен при воздействии на него внешних факторов. Например, немалую роль играет температура окружающего воздуха и грунта. Когда данный показатель снижается, то химические реакции начинают протекать гораздо медленнее. При отрицательной температуре происходит практически полная остановка естественного твердения бетона. Процесс больше не может продолжаться и молекулярные связи прекращаются, что является серьёзной проблемой. Следует сказать, что это начинается с тех мест, где присутствует наибольшая площадь контакта с охлаждённой средой. Естественное твердение бетона замедляется, прежде всего, в углах опалубки и ребрах блоков.

Следует сказать о большой важности режима, который будет присутствовать в процессе набора прочности. При этом, следует принимать во внимание не только показатели температуры, но и влажности. Отсутствие учёта данного фактора повлечёт за собой некоторые проблемы, связанные с уменьшением эксплуатационных параметров. Необходимо отметить, что незначительные отклонения в малоэтажном строительстве имеют место быть, поскольку присутствует существенный запас прочности. Если естественное твердение бетона происходит на глинозёмном типе цемента, то присутствует выделение тепла в процессе осуществления химических реакций. Этот фактор не оказывает положительного воздействия и приводит к существенным проблемам, в числе которых присутствует снижение прочностной характеристики. Таким образом, если используется применение состава данного типа следует задуматься об обеспечении его охлаждения.

Вне зависимости от используемого способа, позволяющего набрать требуемую прочность, в любом случае понадобится осуществлять дополнительные мероприятия. Например, сюда относится регулярный полив. В большинстве случае, укладка производится летом и вода испаряется через поверхность. В зависимости от температуры и интенсивности солнечного излечения, полив проводится от одного до шести и более раз в сутки. Как правило, необходимо выполнять такие процедуры от трёх дней до одной недели. Тогда естественное твердение бетона обеспечит максимальное качество результата.